工業(yè)化生產(chǎn)中大規(guī)格2D70鋁合金棒材淬透性的實驗方法

選用10種擠壓工藝條件,對2024合金φ40mm棒材擠壓縮尾進行了對比分析。

采用光譜分析、力學性能測試、x射線衍射物相分析、掃描電子顯微分析對進口的與國產(chǎn)的6020-t8易切削合金組織和性能進行了比較。結果表明:兩者具有類似的力學性能;進口的6020合金含有較少的sn和mg,其形成的低熔點組織組成物含sn單質(zhì)較多,mg2sn較少,從熱差分析結果可看出,其成分更接近共晶組成;兩種合金的組織為回復和少量再結晶組織。

在7a04(lc4)鋁合金反擠壓φ230mm棒材低倍試片上,有近似圓棒狀的金屬夾雜物,經(jīng)試驗分析得知該夾雜物成分是純鋁,其存在狀態(tài)屬于機械鑲嵌。

用金相顯微鏡和萬能材料試驗機等技術研究了4032鋁合金擠壓棒材的熱處理組織和力學性能。研究結果表明,對于4032鋁合金擠壓棒材,經(jīng)固溶處理520±2℃×3h、自然時效3h、人工時效170±2℃×200min處理后,獲得最佳的綜合力學性能,其抗拉強度達378mpa,屈服強度達329mpa,斷后伸長率達5.3%。

本文通過對6a02鋁合金mn含量、擠壓溫度及熱處理工藝的研究,分析了6a02鋁合金擠壓棒材粗晶環(huán)形成原因,闡述了相應的預防措施。

我公司為某用戶生產(chǎn)的2a50鋁合金棒材,用戶認為有"夾雜"缺陷,我們對缺陷進行宏觀組織和顯微組織觀察及分析,得知其缺陷并不是"夾雜",而是機加工零件上破壞金屬表面的腐蝕斑。

通過對130mm的7a04的超硬鋁合金棒材的兩個方向光滑拉伸試樣和不同缺口半徑的缺口拉伸試樣進行試驗,結果表明:對于縱向試樣缺口敏感性指標nsr>1,材料缺口敏感性較小,脆化傾向小;而對于橫向試樣nrs≈1,表示材料缺口敏感性較縱向大,脆化傾向大。

通過偏光組織、高倍組織等方法對ld5合金反擠壓棒材尾部的漏斗狀縮尾和中心粗晶的形成作了分析探討。根據(jù)反擠壓時金屬變形特點分析出中心粗晶的成因是擠壓后端死區(qū)的存在及流動的金屬受堵頭的磨擦和冷卻作用,使反擠壓后期金屬流動不均所致。

采用9種不同結構設計的模具,在同一種擠壓工藝條件下對6063鋁合金20mm棒材擠壓縮尾進行了對比分析。

研究了不同鍛造工藝對新型鈮合金nb-w-mo-zr棒材的組織和力學性能的影響。結果表明,對于小規(guī)格準63mmnb-w-mo-zr鈮合金棒材,采用摔鍛拔長即可滿足要求;而對于大規(guī)格準77mmnb-w-mo-zr鈮合金棒材,通過改變鍛造方式,采用兩次鐓粗+拔長工藝可以使得準77mm的棒材達到與準63mm棒材摔鍛拔長工藝相當?shù)慕M織和室溫力學性能。

針對4032d高硅鋁合金生產(chǎn)中常出現(xiàn)初晶硅聚集、共晶硅尺寸大、氣孔夾雜嚴重、機械加工性能差、力學性能低等問題,在熔鑄過程分別采用多種變質(zhì)劑處理熔體試驗,采用不同的精煉、凈化處理試驗方案;試驗研究鑄錠均勻化處理制度、擠壓工藝和擠壓棒材熱處理工藝制度。得出鍛造活塞裙用4032d高硅鋁合金棒材合理的生產(chǎn)工藝:加質(zhì)量分數(shù)為0.6%的復合鈉鹽變質(zhì)處理熔體,變質(zhì)處理前用n2、cl2混合氣體精煉,變質(zhì)處理后用n2氣精煉,采用隔熱膜鑄造法,生產(chǎn)出幾乎無初晶硅、共晶硅細小、氣孔夾雜少的鑄錠;鑄錠均勻化溫度500℃~515℃,棒材擠壓溫度420℃,固溶處理溫度510℃,時效制度165℃3h。

試驗分析了2a14-t6鋁合金棒材性能不合格的影響因素,通過多次生產(chǎn)試驗,調(diào)整幾種典型規(guī)格棒材的試驗工藝制度,解決了其性能不合格的問題,提高了其生產(chǎn)效率和制品的成品率。

在7075鋁合金棒材中如果存在缺陷會導致很嚴重的質(zhì)量問題,因此必須在出廠前對其進行探傷檢驗,并分析不合格原因,以便制定預防措施。本文通過化學成分分析、掃描電鏡、能譜分析等手段對7075鋁合金棒材探傷不合格的原因進行分析,結果表明內(nèi)部粗大al—cr金屬化合物聚集導致金屬連續(xù)性被破壞是導致探傷不合格的主要原因,提出相應預防措施。

鋁合金淬透性是合金淬火-時效后性能與淬火冷卻速率相關的特性,對于指導在線淬火和提高合金性能有著重要的意義。對鋁合金的淬透性研究方法進行了分類介紹,其中包括端淬-硬度試驗法測定鋁合金淬透層深度、等溫時效-電導率法測定鋁合金ttt曲線、等溫時效-力學性能測試法測定ttp曲線、連續(xù)冷卻-相變試驗法測定鋁合金cct曲線。指出有必要進一步完善鋁合金淬透性試驗方法,為鋁合金在線淬火以及提高合金綜合性能方面提供基礎資料。

研究了熱處理對7a04鋁合金力學性能的影響.結果表明,直徑60mm的7a04鋁合金棒材在200℃電流直接加熱回歸后再時效,從心部到表層的拉伸強度為620-640mpa,延伸率均勻一致;在3%nacl+0.5%h_2o_2水溶液介質(zhì)中和375mpa應力下的應力腐蝕斷裂時間大于30d,而輻射式加熱回歸的為575mpa,延伸率從心部至表層表現(xiàn)極不均勻,應力腐蝕斷裂時間只有19d.電流直接加熱實現(xiàn)了直徑60mm7a04鋁合金大截面棒材的快速均勻回歸,再時效獲得了最彌散的晶內(nèi)析出粒子和尺寸及間距較大的晶界析出相,使合金在保持t6狀態(tài)拉伸強度的同時,具有優(yōu)良的抗應力腐蝕性能.

研究了擠壓成型對lc4cs鋁合金棒材表面陽極氧化膜微觀結構的影響。采用金相顯微(om)技術、掃描電鏡(sem)和能譜分析(eds)等方法分析了鋁合金基體中合金相的種類和分布、組織結構的變化規(guī)律以及陽極氧化膜的表面及斷面形貌。研究發(fā)現(xiàn),試樣表面陽極氧化膜的結構特征與基體組織特征具有一致性?；w中的陽極相和陰極相顆粒分別導致了氧化膜中孔洞和夾雜缺陷的產(chǎn)生,在擠壓變形中形成的析出相帶以及不完全再結晶組織是造成氧化膜中凹坑結構和復雜網(wǎng)紋結構的主要原因。

通過固溶前退火溫度來調(diào)控2519a鋁合金棒材固溶時的再結晶狀態(tài),以獲得不同織構組態(tài)。采用x射線衍射分析研究了2519a鋁合金棒材經(jīng)150、200、300和350℃退火1h后再經(jīng)535℃×2h固溶與直接經(jīng)535℃×2h固溶4種熱處理工藝對合金織構和微觀組織的影響。結果表明:2519a鋁合金棒材直接經(jīng)535℃×2h固溶,擠壓棒材強的〈13〉織構轉(zhuǎn)變?yōu)椤?10〉再結晶織構,而經(jīng)上述4種溫度退火和535℃×2h固溶,織構分別演變?yōu)椤?13〉,〈605〉,〈5110〉和〈7214〉織構。退火后不固溶試樣〈111〉織構和硬度值都保持不變。樣品固溶發(fā)生再結晶的〈110〉織構與擠壓〈13〉織構間可用40°〈111〉長大理論解釋。

近日，山西華澤鋁電有限公司成功試生產(chǎn)了直徑為90mm的小規(guī)格鋁合金棒新產(chǎn)品。新產(chǎn)品的外觀質(zhì)量、內(nèi)部成分均達到廠家要求。截至目前，該廠可生產(chǎn)直徑90～446mm10種不同規(guī)格的合金棒產(chǎn)品，在同類型企業(yè)中保持領先。該公司人員在市場調(diào)研中發(fā)現(xiàn)，直徑90mm的合金棒在市場上比較受歡迎，于是，公司在完成直徑為446mm的大規(guī)格合金棒生產(chǎn)任務后。

利用thermecmastor-z型熱加工模擬試驗機對2d70鋁合金進行等溫恒應變速率壓縮試驗,獲得了不同變形溫度、不同應變速率和不同真應變下的流動應力數(shù)據(jù)。結合實驗數(shù)據(jù)和神經(jīng)網(wǎng)絡知識,建立了具有bp算法的人工神經(jīng)網(wǎng)絡,訓練結束后的神經(jīng)網(wǎng)絡即成為2d70鋁合金的一個知識基的本構關系模型。誤差分析表明,該神經(jīng)網(wǎng)絡本構關系模型具有較高的精度,可用于指導2d70鋁合金熱加工工藝的制定,并可用于2d70鋁合金熱變形過程的有限元模擬。

鋁及鋁合金棒每米重量表 直徑(毫 米) 理論重量(公斤/ 米) 直徑(毫 米) 理論重量(公斤/ 米) 直徑(毫 米) 理論重量(公斤/ 米) 直徑(毫 米) 理論重量(公斤/ 米) 52058160 2159170 62260180 2462190 72565200 2670210 82775220 2880230 93085240 3290250 103495260 35100265 1136105280 38110300 1240115320 1342120340 1445125350 1546130360 1648135380 1750140400 1852145 1955150

鎳銅合金棒材中心部位存在的縮孔、夾渣類缺陷是棒材斷裂的主要因素,提出的超聲波探傷方法最大限度減少了橫波探傷的盲區(qū),提高了缺陷檢出率。

采用剛塑性有限元法分析鎢合金棒材無模流變成形變形區(qū)速度場、應力場及變形力。收斂條件采用總能量泛函收斂準則、速度收斂準則、節(jié)點力不平衡量收斂準則的3個條件同時滿足的收斂判定。給出鎢合金棒材無模流變成形力能參數(shù)的數(shù)值解。變形力理論計算值與實驗結果相吻合，相對誤差小于10％。