英國漢·格公司合成氨節(jié)能增產技術改造工程設計

天脊集團近日對合成氨裝置進行了改造，年產能由30萬噸擴大到45萬噸，同時噸氨綜合能耗由2．29噸標煤下降到1．89噸。天脊集團也因此成為煤化工行業(yè)的節(jié)能先鋒。

簡要介紹大型合成氨、尿素裝置的節(jié)能增產改造目標、內容和結果,供同類型裝置作類似改造時參考。

老系統(tǒng)合成氨裝置 增產節(jié)能技術改造性能考核總結 總工辦王登截 一 、概況二、裝置性能考核情況 老系統(tǒng)合成氨裝置增產節(jié)能技術改造， 除鍋堿冼工序由我廠自已改造外，其它工段 均乖j周英閏漢格公司的技術，采用英驀漢格 公司和中曰成都化工工程公司聯(lián)臺設計的方 式，并在國際范圍內招標采購主要殳備和材 料a從1986年4月5日臺同生效之日是，經 過三年的大量采購、施工、安裝等準備工 作，于1989年4月1日裝置停車進行增產節(jié) 能技術改造和大檢修工作，同年8月技術改 造竣工。并于1989年9月1日生產出臺格的 液氯產品。 根據(jù)1986年3月17日我方(中國化工建 設總公司)與英國漢格有限公司簽訂的日產 300噸臺成氨裝置增產節(jié)能技術改造臺同申 的條款規(guī)定，在裝置改造后應對裝置進行性 能考核，以便得出經改造詹裝

0前言川化第二化肥廠大型化肥裝置是上世紀70年代由日本引進的。該裝置合成氨采用的是美國凱洛格工藝,設計能力為日產合成氨1000t;尿素系統(tǒng)采用日本東洋工程公司溶液全循環(huán)改良c法工藝,設計能力為日產尿素1620t。該裝置投產至今已運轉25年,設備老化,能耗較高,進行技術改造十分必要和迫切。我國上世紀70年代引進的十三套大型化肥裝置大部分都采用了先進的增產節(jié)能新技術對原有裝置進行了部分技術改造,使裝置的技術水平、設備狀況上了一個新的臺階,取得了明顯的經濟效益和社會效益。同時,隨著科技的發(fā)展,合成氨及氨加工技術有了很大的提高,采

論述了天脊集團開發(fā)和集成應用新技術,成功實施大型煤制合成氨裝置增產節(jié)能的技術改造。其中創(chuàng)新的碎煤加壓氣化及其廢水處理技術,解決了長期以來制約該技術發(fā)展的一些關鍵技術難題,使得碎煤加壓氣化工藝在許多傳統(tǒng)和新型煤化工項目上得以廣泛推廣應用。

介紹中國石油化工股份有限公司湖北化肥分公司合成氨裝置合成回路技術改造情況,分析比較改造前后實際運行數(shù)據(jù),對改造后實際運行中的具體問題提出應對措施。

大氮肥 合成氨裝置增產節(jié)能改造綜述 誦窿氮肥廠王志華 摘一本文綜述了引進國外先進技術對合成氨裝置進行的增產節(jié)能改造，改造后，生 產能力增加了17．6，能耗下降了4．35gj／tnh3。 一 、前言 洞庭氮肥廠建廠初期，原料即由天然氣 改為石腦油，導致合成氨的生產能力由日產 1000tnh下降到日產850tnh。但是，除 了一段轉化爐和脫碳兩部分工藝裝置外，其 余工藝裝置及尿素裝置的工藝設備均只在絢 85％的負荷下運轉，設備能力沒有充分發(fā)揮。 為此，我們自1979年投產以后，就一直尋求 消除一段轉化爐和脫碳系統(tǒng)兩個瓶頸的方 法。曾提出過用部分城市煤氣與石腦油混合 作原料的方案，也傲過利用煉廠千氣與石腦 油混合作原料的小型試驗。 1986年1o月與華凱公司簽訂技木改造設 計和服務合同，并確定技術改造的目標為： 經過改造

自貢鴻鶴化工集團公司國家級創(chuàng)新項目合成氨雙一段工程經考核測評，2004年前11月節(jié)約能源25％，合成氨、氯化銨產量增產50％，均創(chuàng)歷史新高。2002年3月，鴻鶴集團采用成都通用工程技術公司的“烴類蒸汽換熱式并聯(lián)轉化技術”，對60kt／a的合成氨系統(tǒng)進行增產節(jié)能技術改造，將生產能力驢至90kt／a，并列入國家技術創(chuàng)新計劃。該項目2003年7月一次開車成功，各項技術經濟指標均達到設計要求。

瀘天化(瀘州天燃氣化工廠)中型氨廠利用引進技術進行改造,產量從日產300噸增至450噸,噸氨能耗從47.7gj降至33.9gj,并已通過考核。本文介紹了該裝置節(jié)能增產技術改造的主要內容,對引進技術進行剖析。指出在熱能綜合利用方面存在的問題,并提出改進意見。對改造成功的經驗進行歸納整理、分析比較,提出了在國內推廣采用的建議。

氨在我國甚至是世界上的地位都很重要，它是世界上產量最多的一種無機化合肥。氨具有密度小、沸點高、易溶于水等優(yōu)點，被廣泛用于生產化學肥料方面，是農業(yè)化肥必不可少的原料之一。在工廠當中煤制合成氨裝置被普及應用，然而，由于煤炭的使用會對環(huán)境、人類身心健康產生極大的危害，因此，托普索工藝被提出運用在合成氨的制作中。本文將簡單地介紹煤制合成氨裝置以及托普索工藝方面的知識，然后提出煤制合成氨裝置產生的問題以及提出對于煤制合成氨裝置增產節(jié)能方面技術改造的若干點思考。

一、急待改造的老系統(tǒng)(1)我廠老系統(tǒng)合成氨裝置屬六十年代初的技術水平,噸氨能耗高達47.73gj(11.4gcal),熱量利用不合理。(2)裝置已運行20多年,設備陳舊,大部分設備超期服役,急待更新改造。如60mpa壓力的氨合成系統(tǒng),國內獨此一家,世界上也幾乎全被淘汰。

我廠1o萬噸／年合成氨裝置的 節(jié)能增產技術改造總結 一 、改遣背景 總工辦朱昌厚 我廠10萬噸／年合成氮裝置是六十年代 初我國第一套從英國漢格公司引進的以天然 氣為原科生產合成氧的成套裝置，設計能力 為3oo噸／b合成氨，噸氨能耗為50．244gj， 當時是先進的，引進后對國內中型合成氨工 業(yè)的發(fā)展起到了促進作用。當今世界，隨著 經濟的發(fā)展和需求，能源危機和能源價格的 不斷上漲日趨嚴重，而合成氨廠又是耗能大 戶。因此，八十年代的臺成氨生產技術在熱 能綜合回收罩ⅱ用，節(jié)能降耗方面進入了一個 大飛躍時期，各種節(jié)能新技術、新工藝尤如 雨后春筍般不斷涌現(xiàn)，相繼問世并投入工業(yè) 化，使噸氟能耗實現(xiàn)低于29．3gj的新水平。 而我國現(xiàn)有中型氨廠的技術水平和能耗與當 今國際先進技術水平相比，技術落后，能耗 高，設備陳舊等。為適應我國國民經濟的發(fā)

③ 亂，節(jié)礦產改廷， 4萬噸合成氨節(jié)能擴產技術改造許隸琦．’ 4萬t合成氨節(jié)能擴產技術改造 1)， 豇塞墮 河北青縣大地化工有限公司062650 、 我廠原是以塊煤為原料的化肥生產企業(yè)，合成氨廈生產能力為2萬婦，年產碳酸氫銨8萬t，生產 中氨平衡失衡，每天虧氨5t左右，生產難以維持。生產能力沒有達到經濟規(guī)模(4萬t／a)，各項能耗高， 產量低，財務費用、管理費用比例大，成本居高不下，在激烈的市場競爭下，企業(yè)嚴重虧損。經過綜臺工 藝平衡核算，我廠確定了4萬t合成氫節(jié)能擴產技術改造方案，我們的改造思想是： (1)匕工晟低的投入，獲得高的產出。 (2)大幅度降低煤耗、電耗。 (3)以原有設備改造為主，節(jié)約資金。 (4)不停產搞改造，實現(xiàn)滾動發(fā)展。 自1998年6月到1999年6月，僅投資600萬元，合成氨能力由2萬擴至4萬婦，所有改造項目

4萬t/a合成氨節(jié)能擴產技術改造 許家琦 (河北省青縣大地化工有限公司　062650) 　　我公司原合成氨生產能力為2萬t/a,生產中 每天虧氨5t左右,生產難以維持。在激烈的市場 競爭下,企業(yè)嚴重虧損。經過綜合工藝平衡核算, 我公司確定了年產4萬t合成氨節(jié)能擴產技術改 造方案,我們的改造思想是:①以最低的投入,獲 最高的產出;②大幅度降低煤耗、電耗,節(jié)能降 耗;③以利用原有設備改造為主,節(jié)約資金;④ 不停產搞改造,實現(xiàn)滾動發(fā)展。自1998年6月到 1999年6月,僅投資600萬元,合成氨能力由2萬 t/a擴大至4萬t/a,所有改造項目均一次性開車 成功,至今運行良好,收到投資少、見效快、能耗大 幅度下降、成本大幅度降低的效果。現(xiàn)將我公司 技術改造情況總結如下。 1　造氣系統(tǒng)的改

介紹寧夏石化分公司第二套合成氨裝置技術改造過程,探討采用90年代世界先進技術進行系統(tǒng)改造,使之增產到1500t/d的可行性

．2eo女甄肥9g2年 。日。一8， 大型合成氨裝置進一步增產 節(jié)能改造的探討 巴陵石化公司洞庭蠱(肥廣王志華，，j_卜 摘要本文在過去5年實踐經驗的基礎上，討論了大型臺成氨廠為提高產量和節(jié)能所用的 黜并囂關麓飼改進增加產量節(jié)能言堂廣最博· 我國自70年代由國外引進大型合成氨裝 置以來，在十多年的時間內，經歷了建好開 好引進裝置，消化吸收引進技術和進而對引 進裝置進行增產節(jié)能技術改造三個階段。 “七五”期間，大部分引進裝置都進行了不 同程度的技術改造，有幾套裝置的生產能力 已提高了15～17．6％，能耗平均下降了 4．33gj／t·nh3，最大下降5．27gj／t·nh3。 同時，由于在技術改造中廣泛應用新技術， 采用新材料、新設備，改造工程與裝置大修 和設備更新相結臺，使得改造后的裝

一、序言目前我國中型氮肥廠計五十余家,氨生產總能力超過四百萬噸,約占全國合成氨及化肥總產量的四分之一。這些廠的共同特點是技術落后,設備陳舊,主要原料消耗量、產品成本及總能耗均較高,與發(fā)達國家比較,

為了節(jié)約能源,提高產質量,江西萬年青水泥股份有限公司對其3號窯(我國首臺2000t/d國產化pc窯)進行了增產節(jié)能技術改造。工藝設備方面,技術陳舊、產量低、能耗高的生料制備以及熟料煅燒與冷卻設備等實施改造和更換;同時,改原有的“二高一中”配料方案為“三中”方案,并優(yōu)化工藝參數(shù),完善中控操作。通過技改,系統(tǒng)運行穩(wěn)定,產量由不能實現(xiàn)2000t/d達產生產,提高到2450t/d以上,熟料電耗由86kwh/t降為65kwh/t,技改效益可觀。

我廠85年開建,87年投入生產的φ2.2×8.5m盤塔式機立窯,多年來產量低,能耗高,中心通風不良,熟料結大塊,卸料速度慢,熟料在卸料盤以上800—1000毫米處,易結塊、懸空,甚至卸不出熟料。臺時產量始終在3.0—3.5~t徘徊,年熟料產量僅在21000~t—23000~t之間。遠沒有達到設計能力,嚴重影響企業(yè)效益。92年先進行窯體改造,改造后投入運行,連續(xù)幾年來效果明顯,收益非淺。一、改造前窯體狀況及存在的問題。①改造前窯體剖面幾何尺寸如下圖所

瀘天化廠大化肥節(jié)能增產技術改造 總工辦 一 、前 肖蟹毫 - -2- 我國犬化肥生產裝置，是7o年代初引進的成套生產技術，臺成氧能耗為9．17x10 kcal／tnh由于科學技術臼新月異的愛展，給生產技術帶’來很大的變化。70年代末期 已出現(xiàn)了低能耗臺成氟工藝，8o年代初在加拿大已建成了低能耗氧廠，噸氟能耗低于7× 功kcai。 我國能源雖然發(fā)展較快，但跟不上其它工業(yè)的發(fā)展速度，特別是近幾年來，我國能蹶處 于全面緊張的局面，制約了國民經濟的發(fā)展。為了降低能源消耗和生產成本，提高能源利用 率和經濟教益，大化肥的技術改造，就勢在必行了。 二，項目前期工作 1983年化工部根據(jù)姚副總理對我國化肥_工業(yè)的技術改造，可使用世界銀行貸款的指示， 發(fā)出了(83)化計字第833號文關于作好世界銀行貸孰技術改造項目準備

介紹三廢流化混燃鍋爐、高爐體錐形管式夾套副產中壓蒸汽煤氣爐、熱功電聯(lián)產汽輪機等技術的應用情況。使用三廢混燃鍋爐后,噸蒸汽煤耗下降至100kg,噸蒸汽節(jié)約用煤80kg,且尾氣達標排放;將原φ2600mm造氣爐改造為高爐體錐形管式夾套副產中壓蒸汽煤氣爐后,副產蒸汽溫度提高了80℃,單爐發(fā)氣量增加了1000～1500m3/h(標態(tài)),達到6000～6500m3/h(標態(tài)),噸氨煤耗由1.5t降至1.3t,爐渣含碳質量分數(shù)由20%降至15%;采用熱功電聯(lián)產汽輪機技術后,造氣風機每小時節(jié)電440kw.h,拖動貧液泵每小時節(jié)電210kw.h。

本文介紹了甲醇弛放氣制合成氨的綜合技術改造。通過技術改造，合成氨系統(tǒng)運行更加平穩(wěn)，不僅改善了操作環(huán)境還創(chuàng)造了一定的經濟效益。