工作電流對發(fā)動機硼鑄鐵缸套等離子束硬化效果的影響

采用不同主弧電流對qt450試樣表面進行等離子改性處理,獲得了球墨鑄鐵表面熔凝組織。采用om,sem,xrd和顯微硬度計及x射線殘余應力測定儀對等離子改性后的球鐵組織形貌、顯微硬度和表面殘余應力進行了分析。研究結果表明:球鐵經不同電流等離子表面熔凝后均可獲得白口鑄鐵層,且組織細小。位錯堆積強化在表層形成壓應力,硬化層硬度較基體提高了3.5~4倍,同時在熱影響區(qū)出現(xiàn)包圍石墨球的馬氏體殼組織,顯著提高了基體的硬度。

利用om和sem觀察分析了等離子束微熔處理后的硬化層組織,結果表明,其硬化層分為熔化區(qū)和固態(tài)相變區(qū),熔化區(qū)組織為細小的共晶萊氏體+少量未溶石墨,而固態(tài)相變區(qū)組織為針狀馬氏體+殘余奧氏體+片狀石墨+含硼碳化物和磷共晶的復合組織。顯微硬度分布測試結果表明,隨著掃描速度的增大,硬化層深度和寬度減小,顯微硬度減小。在熔化區(qū)域內無明顯的硬度梯度,顯微硬度一般為850～1000hv0.1,而在固態(tài)相變區(qū)中,存在著較大的硬度梯度,且熔化區(qū)和相變區(qū)之間有一軟化帶。實驗還發(fā)現(xiàn),在固態(tài)相變淬硬區(qū)底部存在著過渡區(qū)。磨損實驗結果表明,該材料經微熔硬化處理后其耐磨性提高了約2倍。

利用等離子束氣缸套表面熔凝專用設備,對硼鑄鐵氣缸套進行了熔凝相變強化處理。借助光學顯微鏡、掃描電子顯微鏡、超聲振蕩磁致伸縮儀、電子分析天平等設備觀察和測試了熔凝、滲氮及未處理試樣的表層組織結構、耐穴蝕性能和穴蝕后形貌。結果表明:經12h穴蝕試驗后的相對耐穴蝕性能,等離子束表面熔凝處理是未經處理的4.48倍,滲氮處理是未經處理的1.36倍。隨著時間的延長,經等離子束熔凝處理的優(yōu)勢更加明顯。

　研究了等離子束表面硬化工藝參數(shù)對硼鑄鐵淬硬層及其組織與性能的影響。實驗結果表明:硼鑄鐵經等離子束淬火處理后,其硬化層的組織為隱針馬氏體+殘余奧氏體+片狀石墨+硼化物,其顯微硬度是未處理的2～3倍,且硬度分布沿硬化層深度方向很不均勻。在掃描速度不變的條件下,隨電流增大,硬化層深度和寬度增加,顯微硬度增大;在電流不變的條件下,隨掃描速度增大,硬化層深度和寬度減小,顯微硬度減小。

對不同掃描速度下球墨鑄鐵表面等離子束處理的組織和性能進行了分析研究。結果表明,在保持工作電流為60a,工作電壓為30v的條件下,掃描速度從10mm/s增加到50mm/s,球墨鑄鐵表面發(fā)生了熔凝硬化;掃描速度增大,熔凝層和硬化層的深度、寬度減小,硬化層的最高硬度值增大,熔凝硬化區(qū)石墨相消失,其室溫組織為細小的變態(tài)萊氏體+殘余奧氏體,相變淬火區(qū)組織為針狀馬氏體+變態(tài)萊氏體+包圍球狀石墨的變態(tài)萊氏體、馬氏體雙殼組織;雙殼組織硬度達到917.8hv0.1,對提高耐磨性有利。

采用等離子相變硬化設備對汽車發(fā)動機缸體灰鑄鐵進行了表面相變硬化處理,分析了處理后鑄鐵的顯微組織和硬度特征。結果表明,相變硬化處理后的灰鑄鐵分三個區(qū),即熔化區(qū)、固態(tài)相變區(qū)和熱影響區(qū),熔凝層的組織是細小的萊氏體。處理后的表面硬度有顯著提高,并明顯提高了發(fā)動機缸體的耐磨性和使用壽命。

通過觀察鑄鐵材料等離子束淬火的組織,并結合等離子束的溫度分布,分析了等離子束淬火區(qū)的組織轉變特點及硬度分布特點。結果表明:鑄鐵材料等離子束淬火時,淬硬層與基體之間基本沒有過渡區(qū),整個淬硬層的組織近乎全部為隱針馬氏體,故硬度高,且硬度在整個硬化層沒有明顯的變化;淬硬層略有凸起,并受到來自未淬火的基體的擠壓力,這對于提高硬化帶的接觸疲勞強度是有利的

用等離子束對汽車覆蓋件模具用鉻鉬鑄鐵進行表面淬火與熔覆,以達到表面強化效果。研究了硬化層的顯微組織、硬度分布。結果表明,鉻鉬鑄鐵等離子束淬火處理后,硬化層平均厚度約400μm,表層平均硬度達728hv0.2;等離子束熔覆后硬化層平均厚度約800μm,表層平均硬度達1065hv0.2。硬化層截面硬度分析表明,硬度最高值出現(xiàn)在次表層;隨等離子束處理次數(shù)的增加,硬化層的深度顯著增加;等離子束硬化后淬火與熔覆層硬度明顯提高。

本文通過顯微組織觀察和顯微硬度檢測,對氣缸套網紋狀硬化軌跡交叉點處的組織與硬度作了深入的研究分析。結果表明:交叉點處的組織為二次加熱淬火得到的隱針馬氏體,其硬度高于其它硬化區(qū)。

詳細描述了離子注入技術在泥漿泵缸套表面改性中的研究和應用，提出了離子注入高鉻鑄鐵缸套表面改性的機制，通過樣品實驗和現(xiàn)場實驗得到最佳離子注入工藝，使改性后的缸套籌命、丁晴橡膠活塞的使用壽命得到提高。本項技術可提高石油鉆井的生產效率，降低成本，為國家節(jié)約資金，已基本達到工業(yè)應用化程度，填補了離子注入表面改性技術在石油行業(yè)應用的空白。

為了適應汽車技術向節(jié)能減排、綠色環(huán)保的目標發(fā)展,我國制定了越來越嚴格的排放要求,將汽車的排放要求提升到國ⅳ標準(即相應的歐ⅳ標準)。干式鑄鐵氣缸套作為汽車發(fā)動機的心臟零件,直接影響著發(fā)動機

針對柴油機氣缸套磨損失效現(xiàn)象,采用高能等離子束在常壓下快速掃描含硼鑄鐵氣缸套內表面,對缸套內壁進行局部硬化改性處理,獲得了高硬度淬火硬化層,分析了等離子改性對硼鑄鐵汽缸套表面組織的影響,研究表明．工作電流越大、掃描速度越低,硬化區(qū)表層殘余奧氏體含量越少;在掃描速度不變的情況下,工作電流越大,硬化層深度越大、硬度越高;工作電流不變．掃描速度越低,硬化層深度越大、硬度越高。通過磨損實驗對比,可知等離子硬化后的硼鑄鐵的耐磨性高于含硼鑄鐵基體,而含硼鑄鐵基體的耐磨性又高于灰鑄鐵。

利用等離子束對球墨鑄鐵進行表面熔凝和表面合金化強化處理。采用掃描電鏡、x射線衍射儀、硬度計、電化學工作站和磨損試驗機等設備對強化層的組織、性能進行測試。結果表明:等離子束表面強化處理后,球墨鑄鐵表面石墨相完全消失,形成的改性層顯微組織主要是枝晶結構;改性層的硬度最高值出現(xiàn)在次表層,熔凝層的最高硬度為1243hv0.1,合金化層的最高硬度達1343hv0.1;熔凝層和合金化層的耐蝕性和耐磨性相對于基體來說有很大的提高,并且由于合金化層具有更多的碳化物,組織更加致密均勻,其耐蝕性和耐磨性明顯好于熔凝層。

研究了球墨鑄鐵表面等離子束熔凝硬化區(qū)的組織和性能。結果表明:工作電流達50a時可實現(xiàn)球墨鑄鐵表面的微熔硬化處理;工作電流增大,熔凝層和硬化層的深度、寬度增加,硬度值降低;熔凝硬化后,熔凝區(qū)石墨相消失,組織為細小的變態(tài)萊氏體+殘余奧氏體,相變硬化區(qū)的組織為隱針馬氏體+殘余奧氏體+球狀石墨+鐵素體;過渡區(qū)出現(xiàn)包圍石墨球的雙殼組織,對提高耐磨性有利;沿硬化層深度方向顯微硬度先降后升,達到最高值后又緩慢下降。

從發(fā)動機缸蓋的復雜性、緊湊性、薄壁以及高強度四方面,結合東風汽車公司的生產實踐介紹了產品的技術要求,鑄造工藝特點。對生產中出現(xiàn)的氣孔、滲漏以及變形缺陷,進行分析并介紹了防止措施。

如何正確裝修發(fā)動機濕式缸套朱軍輝　　目前，我國柴油發(fā)動機大部采用濕式缸套，缸套外表面直接與水接觸，散熱性能好，冷卻均勻。正確安裝濕式缸套是保證柴油發(fā)動機修理質量的一個重要方面，缸套安裝不當，將會引起拉缸、早期磨損、排油冒煙、漏水、沖墊，甚至壓裂或壓斷...

采用等離子束對硼鑄鐵進行了表面強化,對等離子強化層的顯微組織、顯微硬度和耐磨性進行了研究。結果表明:硼鑄鐵經等離子束淬火處理后,其強化層的組織為隱針馬氏體+殘余奧氏體+片狀石墨+硼化物,硬度為未處理的2￣3倍,強化層的顯微硬度隨深度呈非線性關系,最高硬度達1000hv0.1。且隨工作電流的增加,強化層的深度增加,表面硬度下降,次表層硬度增大且硬化層的耐磨性大幅度提高。

在發(fā)動機氣缸壁上等離子噴涂用合金粉末

atgl公司作為汽車發(fā)動機缸套供應商之一,既要滿足產品設計者對材料使用性能的要求,又需面對交付后,客戶對缸套切削加工性能的挑剔,有時切削加工性能會成為機加工與鑄造之間爭議的焦點。然而,改善切削加工性的呼聲已經喊了很多年,由于研究難度大、跟蹤周期長、投入經費大等問題,致使材料的切削加工性問題一直未有中肯的

介紹了16v280zja型柴油機氣缸套材料、軟氮化機理、內表面珩磨、裝車試驗。試驗結果表明,采用合金硼鑄鐵軟氧化氣缸套與鍍鉻活塞環(huán)及氮化活塞頂配對的摩擦副,摩擦磨損性能得到較大地改善,缸套的使用壽命有很大地提高。

研究了cu對高磷鑄鐵氣缸套金相組織和力學性能的影響。結果表明:(1)cu不僅可以細化氣缸套鑄件的金相組織,使片狀石墨變得細小,還可以減小網狀磷共晶的寬度;(2)在氣缸套鑄件中加入質量分數(shù)0.50%~0.80%的cu,可以明顯提高鑄件的抗拉強度,硬度也有所提高,但變化幅度不大;(3)當氣缸套鑄件中w(cu)量控制在0.50%以上時,可以保證氣缸套破裂壓力達到40mpa以上。

通過正交試驗,考察了澆注溫度,模具溫度和孕育劑加入量對氣缸套材質磨損性能的影響。通過對磨損量的極差分析,發(fā)現(xiàn)澆注溫度對磨損量的影響最大,孕育劑的加入量次之,模具溫度的影響最小。選擇澆注溫度為1470℃,模具溫度為250℃,孕育劑的加入量為0.7%,此時獲得材料的磨損量最小,為0.47μm。