廢棄混凝土代替天然石灰石煅燒水泥熟料實(shí)驗(yàn)

主要介紹不同水泥旋窯,在用低品位石灰石(cao含量在48%以下)煅燒出合格水泥熟料時的各種問題,以及煅燒方式、方法。

1電石渣的利用溯源用電石渣作為水泥生產(chǎn)的主要原料,上世紀(jì)50、60年代國外已經(jīng)利部分用于水泥的混合材料,由于電石渣的水分限制,因此僅在濕法水泥生產(chǎn)線上使用比較成功。我國在上世紀(jì)70年代有幾家水泥廠使用過電石渣,代替部分石灰石生產(chǎn)水泥,主要是立窯水泥廠,關(guān)鍵

將石灰石和水泥熟料按不同比例混合共同粉磨,對混合粉磨產(chǎn)物的粒度分布、比表面積及水泥性能進(jìn)行研究。結(jié)果表明,隨粉磨時間延長,顆粒粒徑變小,比較面積增大,標(biāo)準(zhǔn)稠度用水量逐漸降低;相同的摻量,隨粉磨時間的延長,石灰石水泥粉體粒度越小,水泥的強(qiáng)度越高,尤其是摻量為10%的石灰石水泥,經(jīng)過細(xì)磨后,早期強(qiáng)度顯著增加。

武鋼烏龍泉礦-20mm小顆粒石灰石原來只能作為鋪路石出售,附加值低且浪費(fèi)資源。為此,在實(shí)驗(yàn)室進(jìn)行了利用烏龍泉礦20~5mm小顆粒石灰石煅燒活性石灰的試驗(yàn)研究,結(jié)果表明:在煅燒溫度為1050~1100℃、煅燒時間為120min條件下,可以得到活性度為350~345ml的活性石灰。烏龍泉礦以實(shí)驗(yàn)室試驗(yàn)結(jié)果為依據(jù),新建了回轉(zhuǎn)窯并合理制定回轉(zhuǎn)窯工藝制度,利用小顆粒石灰石生產(chǎn)出了符合武鋼煉鋼廠要求的活性石灰產(chǎn)品,大大提高了產(chǎn)品的附加值,并使礦產(chǎn)資源得到了合理利用。

石灰渣代替石灰石生產(chǎn)普通水泥

本文對脫硫石膏作為石灰質(zhì)原料制備熟料進(jìn)行了初步研究:利用化學(xué)分析、xrd等分析方法對生料中脫硫石膏的脫硫率、熟料中的f-cao含量及熟料的礦物相組成等方面進(jìn)行了探討。實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明:脫硫石膏可以取代石灰石在1350℃左右的低溫條件下制備水泥熟料。

新型有機(jī)鈣協(xié)同脫硫脫硝技術(shù)在實(shí)際應(yīng)用中存在經(jīng)濟(jì)代價高的問題,采用木醋廢液調(diào)質(zhì)處理石灰石,制得廉價醋酸鈣,并對調(diào)質(zhì)產(chǎn)物的煅燒特性進(jìn)行了研究。x射線衍射分析結(jié)果表明,調(diào)質(zhì)石灰石的主要成分為水合醋酸鈣,其煅燒過程大致可以分為3個階段;采用avrami理論求解調(diào)質(zhì)石灰石的煅燒反應(yīng)級數(shù),計(jì)算結(jié)果其反應(yīng)級數(shù)在0.048～0.272較大范圍內(nèi)波動,進(jìn)一步證明了反應(yīng)的多階段性與無定常性。

!""#$%&$’ 從經(jīng)濟(jì)效益來看!生料成本降低了($""元)*!煤耗"電 耗成本降低(+,"元-*!每年節(jié)省./"余萬元#同時對 環(huán)境保護(hù)起到積極作用$ 參考文獻(xiàn)! 0(1孟光斌!顧文飛!王林!等+寶鋼鋼渣在水泥生料配料中的應(yīng)用 研究021+寶鋼技術(shù)3!""!34!56.(7./+ !編輯蔡成軍" 8&99:;!7 !#+"!#+/!.+"!"+(,,/+.!"+./"+"f"+"."+"."+""’ 電石渣作為水泥生產(chǎn)原料是大量綜合利用電石 渣的重要途徑$目前!利用電石渣煅燒水泥熟料的生 產(chǎn)工藝可分為濕法工藝%干法工藝"濕磨干燒工藝及 干磨干燒工藝!下面將比較各生產(chǎn)工藝的優(yōu)"缺點(diǎn)!并 詳細(xì)介紹皖維公司采用干磨干燒工藝?yán)秒娛?燒水泥熟料的實(shí)例$ !電石渣特性 !"!

在實(shí)驗(yàn)室電爐靜置煅燒條件下,研究了硫酸鈣和亞硫酸鈣、含亞硫酸鈣的脫硫灰和石膏在水泥熟料煅燒過程中硫的逸放。試驗(yàn)結(jié)果表明:以相同化學(xué)成分的生料在相同溫度下煅燒水泥熟料,亞硫酸鈣的硫逸放率比硫酸鈣低。當(dāng)煅燒溫度為1340℃、生料灼燒基的so3含量為3.76%時,硫酸鈣的逸放率是亞硫酸鈣的2.2倍;含亞硫酸鈣的脫硫灰的硫逸放率比石膏低。因此,利用含亞硫酸鈣的脫硫灰煅燒含硫鋁酸鈣的水泥熟料比石膏在減少硫逸放方面更為有利。煅燒溫度和硫含量是影響亞硫酸鈣硫逸放的重要因素。

通過生料易燒性試驗(yàn)、水泥熟料礦物巖相分析、xrd、sem、水泥膠砂強(qiáng)度試驗(yàn)等,對利用污水廠污泥代替部分粘土配料煅燒硅酸鹽水泥熟料的過程,并對制備熟料的微觀特征進(jìn)行了研究。結(jié)果表明:污水廠污泥代替部分粘土燒制的水泥熟料,其礦物結(jié)構(gòu)與常規(guī)的硅酸鹽水泥熟料完全相同,且由污泥配料煅燒的熟料燒成溫度有降低的趨勢;其水泥水化和凝結(jié)、硬化過程與常規(guī)硅酸鹽水泥完全相同;其水化產(chǎn)物結(jié)構(gòu)與常規(guī)硅酸鹽水泥完全相同;水泥膠砂強(qiáng)度達(dá)到50.0mpa。

將未燃煤矸石摻加低品位石灰石后,在1100℃和1200℃下進(jìn)行了煅燒試驗(yàn)。煅燒后的改性煤矸石有c2s、c3a等膠凝礦物形成,膠凝活性提高。用作水泥混合材時,活性指數(shù)可達(dá)89%。將摻加20%石灰石的煤矸石在1200℃下煅燒,應(yīng)用水泥熟料煅燒熱效應(yīng)計(jì)算,該種改性煤矸石的理論熱耗為310kj/kg,僅為水泥熟料理論熱耗的16%。

近年來電石渣生產(chǎn)水泥熟料的工藝技術(shù)發(fā)展較快,但主要集中在燒成系統(tǒng)工藝的研究與應(yīng)用,對生料配制工藝的探討較少,而生料質(zhì)量的好壞將直接影響到水泥熟料的燒成過程和熟料的質(zhì)量。

遼寧富山水泥公司是天津院有限公司設(shè)計(jì)的5000t/d新型干法熟料生產(chǎn)線,地處遼寧省遼陽市,2008年9月投產(chǎn)。該地區(qū)水泥生產(chǎn)所需的原材料非常豐富,尤其是石灰石礦儲量非常大,但石灰石中的氧化鎂含量比較高,平均在2.8%以上,這給企業(yè)生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)熟料帶來了很大的困難。

石灰石粉對混凝土

我公司原料配料站石灰石倉由主倉和緩沖倉構(gòu)成,均采用鋼板制作。主倉上部為φ8m的直筒體,下部為圓錐體,鋼板厚度為8mm;緩沖倉上部為圓錐體,下部為不規(guī)則多面體,主要起到緩沖物料,便于清堵的作用。鋼制石灰石倉因其占地面積較少,制作周期短和安裝方便而被大部分水泥廠所采用,但在生產(chǎn)中,存在內(nèi)壁磨損大的問題,我們對其進(jìn)行了改進(jìn)。1問題及分析1)由于石灰石粒度較大,有時超過120mm,再加

石灰石膏水泥.

0前言電石渣是化工行業(yè)用乙炔法生產(chǎn)聚氯乙烯樹脂的工業(yè)廢渣,其主要化學(xué)組成是ca(oh)2。用電石渣100%代替石灰質(zhì)原料生產(chǎn)水泥熟料,既充分利用了工業(yè)廢渣,又節(jié)約了不可再生的石灰石資源,而且還大大減少了溫室氣體co2的排放,這是水泥工業(yè)與

對吉爾吉斯斯坦a廠的白堊100%代替石灰石配制生料的易磨性進(jìn)行研究,在我國水泥生產(chǎn)和工藝設(shè)計(jì)中主要以粉磨功指數(shù)來表征物料易磨性。本文通過對配制生料的邦德指數(shù)的測定,得知白堊100%代替石灰石配制生料的的易磨性比石灰石煅燒水泥生料的易磨性更好,邦德功指數(shù)為:9.71kwh/t(p80=90.2μm)。有利于降低水泥生料粉磨過程中的電耗,經(jīng)濟(jì)有效的提高水泥生料的粉磨細(xì)度。

文章分析研究了水泥廠生產(chǎn)線回轉(zhuǎn)窯內(nèi)及預(yù)熱器的工藝事故出現(xiàn)的原因，原料中高鎂石灰石導(dǎo)致煅燒過程中液相出現(xiàn)溫度降低，液相量過大。通過調(diào)整生料配料方案、配煤方案，優(yōu)化工藝操作解決窯內(nèi)結(jié)圈、結(jié)蛋及預(yù)熱器堵塞等工藝事故，成功利用高鎂石灰石生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)熟料。

本文通過鋼輪試驗(yàn)機(jī)在規(guī)定條件下,將水泥熟料和石灰石作為磨料,在試件表面產(chǎn)生磨坑,測量試件表面磨坑的長度值等耐磨指標(biāo),從而確定倉壁的耐磨能力,為推斷在指定時間內(nèi)磨料對鋼筋混凝土筒倉倉壁的磨損程度提供依據(jù)。

為有效利用小顆粒(~10mm)石灰石,采用靜態(tài)煅燒的方法對粒徑為0.5~10mm的石灰石進(jìn)行煅燒,分析了煅燒溫度、煅燒時間、石灰石粒徑對煅燒產(chǎn)物活性的影響。結(jié)果表明煅燒溫度和煅燒時間對石灰活性都有影響,煅燒溫度低、時間短,石灰石煅燒不完全,石灰活性差;煅燒溫度高、時間長,石灰石又容易過燒,石灰活性依然不高,且溫度越高過燒出現(xiàn)的越快;石灰石在950℃煅燒60min得到的產(chǎn)物活性最佳;石灰石粒徑對煅燒產(chǎn)物活性有影響,石灰活性并未隨著石灰石粒徑的增大而呈現(xiàn)單一趨勢,大致是先增大后減小,實(shí)驗(yàn)中石灰活性最佳的石灰石粒徑是2~3mm。

1工藝配置及出現(xiàn)的問題我公司擁有一條2500t／d的新型干法熟料生產(chǎn)線，于2014年7月11日重建點(diǎn)火投產(chǎn)，正常生產(chǎn)期間熟料產(chǎn)量在2800t／d左右，由于我公司礦山石灰石質(zhì)量差、成分波動大，從2016年7月份開始，石灰石硫含量上升，硫堿比例失調(diào)，窯系統(tǒng)運(yùn)行狀況開始惡化，工藝事故頻發(fā)，具體表現(xiàn)：窯前飛砂大，熟料結(jié)粒差；窯頭罩矮墻至三次風(fēng)取風(fēng)口處積料嚴(yán)重；篦冷機(jī)固定篦板點(diǎn)出窯熟料落料點(diǎn)處頻繁堆雪人；分解爐縮口結(jié)皮嚴(yán)重；窯頭余熱發(fā)電aqc鍋爐入15頻繁超溫。主要工藝配置見表1。