FTSR與傳統(tǒng)工藝生產(chǎn)熱軋低碳鋼板的組織與性能

對ftsr線采用鐵素體軋制工藝生產(chǎn)的3.0mm低碳鋼板進行了微觀組織分析和力學性能測定。結(jié)果表明,ftsr薄板坯連鑄連軋生產(chǎn)線可以實現(xiàn)用鐵素體軋制工藝生產(chǎn)低碳鋼板,運用此工藝生產(chǎn)的3.0mm低碳鋼板組織為不均勻的鐵素體,平均晶粒尺寸約29μm,鐵素體晶粒的邊界存在少量片層間距約幾十納米的珠光體組織;鋼板的屈服強度為215~240mpa,抗拉強度為305~335mpa,伸長率為33%~41%,比采用奧氏體軋制工藝生產(chǎn)的鋼板強度低且延伸性好;室溫下鋼板的冷彎性能、成形性能及沖擊韌性等都較為優(yōu)良。

研究了緊湊式熱帶生產(chǎn)(csp)熱軋超薄規(guī)格低碳鋼板的微觀組織、二相粒子的析出及強化對力學性能的影響。結(jié)果表明,板的熱軋終軋組織為大量再結(jié)晶奧氏體和少量的非再結(jié)晶奧氏體的混合組織。板的最終組織為大量鐵素體加部分珠光體,鐵素體晶粒細小且較為均勻;同時含有大量的細小、彌散析出物;大部分粒子的尺寸小于100nm,分布在晶內(nèi)和晶界處;復合析出物的尺寸稍大,在晶界處析出。均勻細晶及彌散分布的微細析出物是獲得優(yōu)質(zhì)熱軋超薄規(guī)格低碳鋼板的主要原因。

CSP熱軋1.0mm超薄規(guī)格低碳鋼板的組織及性能

利用光學顯微鏡、掃描電鏡和透射電鏡等研究了唐鋼薄板坯連鑄連軋線(ftsr線)熱軋低碳鋼超薄板(厚0．8mm)的顯微組織和第二相析出粒子,對鋼板的力學性能和成形性等進行了研究。結(jié)果表明:超薄低碳鋼板的顯微組織為比較細小、均勻的鐵素體晶粒及少量的珠光體組織,鐵素體的平均晶粒尺寸約7．0μm,鋼板具有良好的綜合力學性能和優(yōu)良的成形性,鋼中存在的較高密度位錯和少量第二相析出粒子對鋼板性能的提高起到了有利的作用。

生產(chǎn)高銅低碳鋼板

采用金相顯微鏡、h—800透射電鏡和正電子湮沒方法分析了csp熱軋低碳鋼板金相組織、析出物形貌、尺寸、分布及位錯密度。結(jié)果表明:csp工藝熱軋低碳鋼板的晶粒較為細小,約為5.3μm;當累積變形量較小、變形溫度較高時,析出物主要在晶界上,數(shù)量少見比較粗大,其尺寸大多大于150nm;當累積變形量較大、變形溫度較低時,析出物主要在晶內(nèi),細小、彌散且數(shù)量較多,其尺寸大多為20～100nm,析出物主要為al_2o_3、mns或cu_7s_4;隨著累積變形量的增加,位錯密度明顯增加,終軋后軋件的位錯密度約為6.35×10~(14)m~(-2)。晶粒細化、析出物彌散分布及位錯密度增加是csp工藝熱軋低碳鋼板強度高的決定因素。

采用h-800透射電鏡研究csp熱軋低碳鋼軋制過程中析出物形貌、尺寸、及分布等,結(jié)果表明:累積變形量較小,變形溫度較高時,第二相粒子主要在晶界或相界上形成,數(shù)量較少且比較粗大,尺寸多在150nm以上;隨著軋制過程的進行,累積變形量的增大和軋制溫度的降低,第二相粒子主要在晶內(nèi)析出,細小、彌散且數(shù)量較多,尺寸大多數(shù)在20～100nm之間,析出物主要為al2o3、mns、cu7s4和fe3c。

結(jié)合現(xiàn)場工藝參數(shù),試驗研究了奧氏體再結(jié)晶區(qū)平均道次變形量及奧氏體未再結(jié)晶區(qū)變形溫度對釩微合金化低碳鋼形變奧氏體、鐵素體、珠光體組織及力學性能的影響。與工業(yè)產(chǎn)品對比,發(fā)現(xiàn)降低未再結(jié)晶區(qū)變形溫度對細化鐵素體晶粒和改善鋼板力學性能有很大的作用

微鈦低碳鋼板的微觀組織觀察與分析

滲碳體對低碳鋼板沖壓性能的影響

分別采用基于薄板坯連鑄連軋(csp)工藝和傳統(tǒng)熱連軋工藝條件下的低碳鋼板作為冷軋基料,在實驗室模擬現(xiàn)場工藝進行了冷軋和退火。通過金相觀察和x射線衍射織構分析,比較了兩種工藝下低碳鋼板的組織和織構演變的規(guī)律。結(jié)果表明:兩種試樣冷軋后α取向線上顯著增加的織構有較大的區(qū)別,csp工藝下是{001}〈110〉,而傳統(tǒng)工藝下是{112}〈110〉;在同樣的冷軋及退火工藝條件下,csp條件下的鋼板在退火過程中發(fā)生再結(jié)晶需要的溫度更高,時間更長;對于csp鋼板,退火對γ取向線的影響要大于冷軋對其的影響,而對于傳統(tǒng)熱連軋鋼板,冷軋和退火過程對γ取向線都有比較大的影響。

采用基于薄板坯連鑄連軋(csp)工藝條件下的低碳鋼板作為冷軋基料,在實驗室模擬現(xiàn)場工藝進行了冷軋和罩式退火,利用x射線衍射和電子背散射衍射(ebsd)分析了退火過程中的織構和微區(qū)取向的變化,并對csp條件冷軋板再結(jié)晶織構的形成機制進行了討論。結(jié)果表明:γ取向線在再結(jié)晶發(fā)生后增加比較明顯,但在晶粒長大階段卻略有降低。形變亞晶在再結(jié)晶過程中發(fā)生合并長大,這些具有大角度晶界的亞晶將是再結(jié)晶形核的基礎。以較小的晶內(nèi)平均取向差和較大的晶粒間取向差為判據(jù),利用ebsd技術選取了最有可能成為再結(jié)晶晶核的亞晶,這些亞晶存在著以{111}取向為主的擇優(yōu)取向。再結(jié)晶晶粒的生長速度在隨后的整個退火過程中存在較大差異,{111}再結(jié)晶新晶粒的生長速度在晶粒長大階段受到抑制,可能是其最終成品γ取向線取向分布密度下降的原因。再結(jié)晶初期晶核的擇優(yōu)取向與其生長速度的差異共同作用決定了再結(jié)晶的最終織構。

針對供冷軋用熱軋卷表面出現(xiàn)的麻面黑斑問題,介紹了氧化鐵皮壓入與氧化鐵皮細孔的形成機理,分析了該缺陷的形成原因,并結(jié)合唐山國豐鋼鐵有限公司1450mm熱軋機組情況,提出了預防和減少熱軋低碳卷麻面缺陷的措施。

1.前言在冷軋板帶生產(chǎn)中,由傳統(tǒng)的罩式爐退火工藝改為連續(xù)退火工藝以后,對某些鋼種(如spcc、spcd)的冷軋坯料,要求其熱軋時的卷取溫度,由原來的≤650℃提高至≥750℃。但由此將會使熱軋鋼板表面的鐵素體晶粒比鋼板中心部位粗大,而造成晶粒異常不均現(xiàn)象。這種晶粒的異常不均不僅影響到下部工序的進一步加工,而且會使冷軋后軋件的深沖等機械性能惡化。因此,對低碳鋼spcc、spcd熱連軋板表面鐵素體晶粒異常粗化的生產(chǎn)工藝進行了模擬試驗,以期

關于低碳鋼板完整的磁化曲線

熱軋低碳鋼板表面鐵素體晶粒異常粗大的試驗研究

通過對武漢鋼鐵股份有限公司煉鋼總廠四分廠低碳鋼卷表面缺陷產(chǎn)生原因進行分析,認為結(jié)晶器卷渣是主要影響因素。在研究結(jié)晶器卷渣機理的基礎上,通過調(diào)整保護渣成分、提高保護渣的黏度以及生產(chǎn)對比試驗,開發(fā)出適合該廠連鑄生產(chǎn)的高黏度保護渣,并提出了操作要點。應用結(jié)果表明,該保護渣對于控制成品質(zhì)量、提高生產(chǎn)穩(wěn)定性均具有明顯效果。

在實驗室條件下,模擬了csp熱軋帶鋼供冷軋原料的spcc級低碳鋼板的罩式爐退火過程,通過觀察顯微組織、力學性能測試和利用三維取向分析術(odf),研究了退火溫度對顯微組織、力學性能、織構的影響。結(jié)果表明,隨退火溫度的升高,a50、rm、δr值都逐漸升高,rm達到1.82;退火后鐵素體晶粒變得粗大,變形織構{112}變?nèi)?表明提高溫度可以消除變形織構,有利織構{111}增強,{001}變?nèi)?共同造成rm升高。

采用薄層電化學測試技術,并結(jié)合結(jié)露試驗和表面粗糙度測量研究了冷軋低碳鋼板的耐大氣腐蝕性能.研究表明,薄層電化學測試技術可以評價冷軋低碳鋼板耐大氣腐蝕性能,且評價結(jié)果與鋼板的實際使用情況基本一致.冷軋低碳鋼板表面結(jié)露行為與鋼板表面粗糙度分布有關,但與鋼板的耐大氣腐蝕性能并無直接關系.

寶山鋼鐵股份有限公司企業(yè)標準 q/bqb403－2003 冷連軋低碳鋼板及鋼帶代替q/bqb403-1999 bzj407-1999 1范圍 本標準規(guī)定了冷連軋低碳鋼板及鋼帶的分類和代號、尺寸、外形、重量、技術要求、檢驗和試驗、包裝、標志及質(zhì)量證明書 等。 本標準適用于寶山鋼鐵股份有限公司生產(chǎn)的厚度為0.30mm～3.5mm的冷連軋低碳鋼板及鋼帶（以下簡稱鋼板及鋼帶）。 2規(guī)范性引用文件 下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不包括勘誤的內(nèi) 容）或修訂版均不適用于本標準，然而，鼓勵根據(jù)本標準達成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期 的引用文件，其最新版本適用于本標準。 gb/t222－1984鋼的化學分析用試樣取樣法及成品化學成分允許偏差 gb/t223鋼鐵及合金化學分析方法 gb/

Q-BQB403-2009冷連軋低碳鋼板及鋼帶

熱軋低碳鋼是一類廣泛應用于建筑結(jié)構及機械制造中的碳素結(jié)構用鋼。它具有優(yōu)良的變形塑性，可以在較高的應變速率下實現(xiàn)軋制、彎曲等加工，但其不同工藝條件下熱形變過程的組織演變、性能變化以及隨后的時效特征是目前亟待研究的課題。熱變形材料的組織、性能特征以及變形后的時效特征不僅取決于鋼材中的碳、氮含量，成形后的熱處理工藝，時效程度，服役溫度與時間等多種因素，而且受熱變形工藝參數(shù)、變形后的微觀組織的直接影響。