8mm厚度WELDOX700E高強鋼板T型

為解決寶鋼2030mm冷軋機組高強鋼的板形問題,提高實物板形質(zhì)量,本文從板形控制目標曲線設(shè)定的基本原理出發(fā),現(xiàn)場實測了高強鋼溫度場,考慮高強鋼產(chǎn)品的不同用途,并結(jié)合板形屈曲臨界值計算,對高強鋼板形目標曲線進行了優(yōu)化。優(yōu)化后的高強鋼板形目標曲線作為一項輔助措施已投入生產(chǎn)應(yīng)用,取得明顯效果。

回彈是高強鋼板零件沖壓中的一大難題,當(dāng)前工程應(yīng)用中回彈計算精度不高,仍然依賴大量修模解決回彈問題。采用全工序仿真計算和回彈補償方法,提高回彈計算的數(shù)值模擬精度,并利用位移回彈補償原理對拉深型面和修邊型面進行回彈補償,使沖壓回彈后零件尺寸滿足設(shè)計產(chǎn)品的精度要求。結(jié)果表明,該研究方法大大提高了高強鋼沖壓件的質(zhì)量,實際生產(chǎn)應(yīng)用效果良好。

對152.4mm特厚高強度nve690鋼板的調(diào)質(zhì)工藝與組織、性能的關(guān)系進行了研究,確定了生產(chǎn)條件下合適的調(diào)質(zhì)工藝參數(shù):即930℃兩次淬火+650℃回火。采用此工藝生產(chǎn),鋼板可以獲得最佳的組織和性能,滿足了強度和沖擊韌性要求。

受控號：41309-2011編制部門：科技部 編號：wyj309-2011批準日期：2011.06. 海上重吊船浮箱用nve420高強鋼板技術(shù)條件 1、適用范圍 本技術(shù)條件適用于＞70mm～140mm厚的高強度gl-e420鋼板。 2、引用標準 dnv挪威船級社規(guī)范 en10029厚度大于或等于3mm的熱軋鋼板的尺寸、形狀、質(zhì)量的允許偏差 en10160厚度大于或等于6mm扁平產(chǎn)品的超聲波檢驗方法（反射法） 3、尺寸、外形、重量及允許偏差 3.1鋼板的厚度偏差執(zhí)行en10029中b級的規(guī)定：即正偏差+2.9mm，負偏差-0.3mm。 3.2鋼板的其他尺寸、外形、重量及允許偏差應(yīng)符合gl規(guī)范的規(guī)定。 4、技術(shù)要求 4.1化學(xué)

通過研究回火熱處理溫度對jg620e鋼板力學(xué)性能的影響,確定了最佳的回火熱處理溫度區(qū)間,并利用光學(xué)顯微鏡、透射電子顯微鏡等分析方法對在此溫度區(qū)間處理的試樣組織與性能進行了研究。結(jié)果表明,jg620e鋼板基體組織含有下貝氏體、粒狀貝氏體及多邊形鐵素體,在基體上分布有納米尺度tin、nbc析出相和cr的碳化物,獲得了最佳匹配的綜合力學(xué)性能。

在工業(yè)化生產(chǎn)條件下,通過成分設(shè)計和熱機械軋制+回火工藝流程,采用晶粒細化、沉淀強化和位錯強化等手段,獲得了滿足gb/t1591-2008標準要求的低合金高強度鋼板q620e。試驗鋼q620e的組織為板條貝氏體加粒狀貝氏體,屈服強度和抗拉強度分別在630mpa和730mpa以上,延伸率在17%以上,-40℃沖擊功150j以上,均高于國家標準要求。

采用工藝分析、宏觀和微觀檢驗等手段對1000mpa級高強鋼板軋后中心裂紋的成因進行了研究。結(jié)果表明:引起裂紋的原因,除了中心偏析、夾雜外,冷卻速度過快造成中心馬氏體帶過多,馬氏體體積膨脹引起鋼板中心應(yīng)力過大也是裂紋形成的主要原因之一。并提出了系列工藝解決措施,使得高強鋼板中心裂紋率大大降低。

南鋼3500mm爐卷軋機生產(chǎn)5mm×3150mm規(guī)格q960高強鋼板時,板型瓢曲嚴重。通過對加熱溫度、卷取張力、卷取速度、卷取爐爐溫、道次壓下率等軋制工藝參數(shù)進行優(yōu)化改進,顯著改善了熱軋態(tài)板型,鋼板不平度由初期的15～25mm/m降低至6～12mm/m,為保證后續(xù)調(diào)質(zhì)熱處理板型控制效果提供了良好的基礎(chǔ)。

采用中試試驗冶煉并軋制高強鋼t700，化學(xué)成分設(shè)計和軋制工藝滿足物理性能要求，利用中試過程參數(shù)計算鋼種在高溫狀態(tài)下的變形抗力，確定t700在化學(xué)成分和一定軋制溫度下的屈服應(yīng)力，驗證在既有設(shè)備下的軋制可行性。

高強鋼板料彎曲成形應(yīng)力和應(yīng)變分析,對分析成形機理,解釋成形過程中破壞的原因,提高加工工藝水平具有重要意義。以塑性力學(xué)理論知識為基礎(chǔ),推導(dǎo)出窄板彎曲成形時的應(yīng)力、應(yīng)變分布規(guī)律,為給出彎曲的變形特點、失效形式,以及容易出現(xiàn)的畸變、翹曲情況進行分析奠定基礎(chǔ)。

為研究高強鋼板的熱沖壓成形性,采用abaqus軟件對高溫下22mnb5高強鋼板溝槽形件沖壓成形進行了數(shù)值模擬研究.建立了基于熱力耦合的彈塑性有限元模型和熱成形下的材料模型,通過對溝槽形件熱成形進行數(shù)值模擬,考察了壓邊力、模具間隙和凹模圓角半徑等工藝參數(shù)對熱成形時溫度分布和回彈的影響,給出了熱成形中產(chǎn)生回彈的機理,確定了合適的工藝參數(shù),通過熱成形試驗驗證了數(shù)值結(jié)果的可靠性.

高強鋼板料彎曲成形過程中伴隨有彈性變形——回彈,而這種回彈與普通容器鋼的回彈又不盡相同。在以往對普通容器鋼的回彈研究基礎(chǔ)之上,對高強鋼板料彎曲回彈進行分析和相關(guān)公式的推導(dǎo),由彎曲件回彈后的曲率半徑和彎曲角的變化,來判斷工件的回彈量。根據(jù)影響彎曲件回彈的因素分析,確定控制回彈的措施。

介紹了高強度鍍鋅板的研究現(xiàn)狀,重點闡述了dp、trip、twip鋼的研究概況及鍍鋅工藝對其性能的影響;最后進一步簡單介紹了熱鍍鋅鋼鍍層性能的要求(包括耐蝕性、成形性等)。

在研究納米析出強化熱軋鋼板的基礎(chǔ)上,對該鋼板進行了冷軋退火試驗研究。采用透射電鏡(tem)和能譜分析等方法分析了析出物的分布和形貌,測定了兩種納米析出物的成分。結(jié)果表明,試驗鋼經(jīng)退火處理后存在著兩種形狀的析出物,矩形析出物尺寸為30~50nm,主要由tin組成;圓形析出物為5~10nm,主要由tic組成。這些析出物的出現(xiàn)將直接影響實驗鋼的性能及應(yīng)用。

據(jù)稱,浦項新開發(fā)了一種"低密度高強鋼"產(chǎn)品,并將于今年7月份開始進行試生產(chǎn),并力圖在未來2~3年之內(nèi)實現(xiàn)商業(yè)化生產(chǎn)。這一新鋼種名為"highspecificstrengthsteels"(簡稱hs),其密度僅相當(dāng)于普通鋼材的15%,卻具有普通鋼材不可比擬的高強度。在2013年底,浦項以"高強低密度鋼板的制造方法"為題申

激光焊接由于其獨特的優(yōu)點被廣泛應(yīng)用。不同厚度的焊件有相應(yīng)不同的激光焊接工藝參數(shù)窗口。為了方便實際生產(chǎn)中激光焊接參數(shù)的設(shè)定,對不同厚度汽車用高強鋼激光焊接的臨界速度進行了研究。對于不同厚度的三種汽車用高強鋼,在不同激光功率條件下,通過對相應(yīng)焊接速度的變化,找出相應(yīng)功率下的焊接過熔透和未熔透的速度臨界點,確定厚度和激光功率對焊接速度的影響。實驗結(jié)果表明,對于相近厚度的b450lad鋼和dp600鋼,其焊接臨界速度狀況相同;板厚增加,焊接最大和最小臨界速度均下降。對不同功率下焊接過熔透和未熔透臨界點的線形擬合,得到了不同厚度鋼板的激光焊接適用參數(shù)區(qū)域,為實際激光焊接參數(shù)設(shè)定提供了參考。

對trip800高強鋼進行了一系列電阻點焊試驗,通過對其接頭的力學(xué)性能測試,研究了焊接電流、焊接時間和電極壓力等工藝參數(shù)對接頭力學(xué)性能的影響規(guī)律。結(jié)果表明,最佳點焊工藝參數(shù)為:焊接電流7.5～8.0ka,焊接時間20周波,電極壓力4.5kn。焊接時應(yīng)盡量保證電極和工件表面的清潔度,避免焊接電流和焊接時間過小或過大以及鍛壓力不足等情況,從防止焊接缺陷的發(fā)生。

高強鋼板熱鍍鋅工藝研究現(xiàn)狀

高強鋼板沖壓成形的回彈問題在很大程度上制約了其深入應(yīng)用,合理的工藝是減少回彈的關(guān)鍵和有效途徑之一.建立了曲面扁殼件沖壓成形的有限元模型,基于正交試驗法研究了工藝參數(shù),包括壓邊力、摩擦系數(shù)、板厚以及拉深筋的布置方式對回彈的影響規(guī)律,采用普通鋼板和高強鋼板分別進行了沖壓成形實驗,并與數(shù)值模擬結(jié)果進行對比.結(jié)果表明,高強鋼板沖壓成形的回彈較大,但通過合理的壓邊力和拉深筋布置方式可以實現(xiàn)高強鋼板沖壓成形回彈的有效控制.

針對板料成形中的韌性斷裂準則預(yù)測成形極限的方法,進行了綜述和分析,提出了利用韌性斷裂準則能夠較好地預(yù)測塑性差的板料成形極限,而且還能考慮應(yīng)變路徑的變化.將cockroft和latham準則應(yīng)用到高強度鋼板dp590的成形預(yù)測中.對高強鋼dp590進行了單向拉伸試驗,獲得了相應(yīng)的物性參數(shù).同時對該高強鋼進行了方盒件成形試驗,并進行了相應(yīng)的有限元模擬.通過對高強鋼的極限試驗,利用有限元模擬獲得了該材料的cockroft和latham準則常數(shù).最后利用該常數(shù)對方盒件的拉深過程進行了缺陷的預(yù)測,模擬結(jié)果和試驗結(jié)果完全吻合.表明韌性斷裂準則是可以應(yīng)用到高強度鋼板的成形中的.

對高強鋼的沖壓回彈及回彈補償原理進行了分析。以某乘用車b柱高強鋼加強板零件沖壓加工工藝為例,在模具設(shè)計階段對整個工藝過程進行cae分析,在工藝參數(shù)優(yōu)化前提下,對回彈進行全序計算和預(yù)測,并對模具進行回彈補償。為高強鋼沖壓模具設(shè)計及工藝參數(shù)優(yōu)化提供依據(jù),從而降低模具開發(fā)風(fēng)險,減少試模時間,縮短開發(fā)周期,提高產(chǎn)品質(zhì)量,降低生產(chǎn)成本。模擬結(jié)果與實驗較吻合,表明所采用回彈補償方法是可靠的。

U型碼和8mm厚鋼板