Φ12mm螺紋鋼四線切分軋制的改進

對二切分φ12mm螺紋鋼軋后穿水改造后出現(xiàn)的堆鋼、彎曲度超差、上冷床頂鋼亂鋼的問題進行了分析,提出了具體的解決辦法。

宣鋼公司在中、精軋水平軋機上開發(fā)ф12mm螺紋鋼三切分軋制,通過設(shè)備改進及工藝優(yōu)化,解決了折疊、三線尺寸控制不穩(wěn)定、切偏頭等問題,平均日產(chǎn)量比原來的雙線切分軋制提高19%。在產(chǎn)量增加的同時,噸鋼電耗、煤氣單耗均有一定程度降低,成品速度由雙線切分的15m/s降低至13m/s,實現(xiàn)了效益最大化。

五切分軋制Ф12mm螺紋鋼筋在新鋼高棒生產(chǎn)線的應(yīng)用

山東石橫特鋼集團有限公司開發(fā)了φ12mm帶肋鋼筋四切分軋制工藝,精軋區(qū)k7～k3孔型系統(tǒng)設(shè)計為圓-平輥-立箱-預(yù)切-切分;k3、k4道次進口設(shè)計為雙排4輪滾動導(dǎo)衛(wèi);16～18架軋機間用4線導(dǎo)槽代替6#、7#活套器。針對生產(chǎn)中出現(xiàn)的16架頂出口、切分刀黏鋼、4線差等工藝故障,進一步優(yōu)化了孔型設(shè)計,并通過控制開軋溫度、改進導(dǎo)衛(wèi)冷卻方式、提高軋輥加工精度等措施,保證了生產(chǎn)順行。與三切分工藝相比,機時產(chǎn)量由116.43t/h提高至135.56t/h,噸鋼降低生產(chǎn)成本20元以上。

φ12mm帶肋鋼筋四線切分軋制生產(chǎn)工藝開發(fā) 作者：張忠峰，袁永文，趙衍鵬，劉朋剛，尹代勇，zhangzhong-feng，yuanyong-wen， zhaoyan-peng，liupeng-gang，yindai-yong 作者單位：山東石橫特鋼集團有限公司,山東,肥城,271612 刊名： 山東冶金 英文刊名：shandongmetallurgy 年，卷(期)：2008，30(5) 引用次數(shù)：0次 參考文獻(1條) 1.《小型型鋼連軋生產(chǎn)工藝與設(shè)備》編寫組小型型鋼連軋生產(chǎn)工藝與設(shè)備1999 相似文獻(2條) 1.期刊論文袁永文.yuanyong-wenφ10mm帶肋鋼筋四線切分軋制技術(shù)的開發(fā)與應(yīng)用-軋鋼2009,26(2) 介紹了φ10mm熱軋帶肋鋼筋四線切分工藝孔型系統(tǒng)的設(shè)計、導(dǎo)衛(wèi)系統(tǒng)的選擇以及軋制過程中調(diào)整操作要

Φ12MM帶肋鋼筋四線切分軋制生產(chǎn)工藝開發(fā)

φ12mm帶肋鋼筋四切分軋制技術(shù)的開發(fā)與實踐 作者：劉永剛 作者單位：河北鋼鐵集團宣鋼公司河北宣化075100 本文鏈接：http://d.g.wanfangdata.com.cn/conference_8305841.aspx

合金軋輥在φ12mm螺紋鋼筋切分生產(chǎn)線上的應(yīng)用實踐 摘要介紹了宣鋼一小型車間在φ12mm螺紋鋼筋切分生產(chǎn)線上 應(yīng)用鋼基合金軋輥的情況。針對原有精軋輥耐磨性差，不利于切分 生產(chǎn)的問題，通過選用鋼基合金軋輥，并對原有軋輥冷卻水系統(tǒng)進 行改造等，孔型軋制噸位有了較大提高，改善了成品質(zhì)量，提高了 軋機作業(yè)率，降低了工人勞動強度，各項技術(shù)經(jīng)濟指標得到提高。 關(guān)鍵詞切分軋制；軋輥材質(zhì)；冷卻水；實踐 中圖分類號tf7文獻標識碼a文章編號1674-6708（2013） 86-0102-02 0引言 宣鋼小型軋鋼廠一小型車間φ12mm螺紋鋼筋生產(chǎn)采用的是三線 切分軋制工藝，精軋軋制6道次，孔型系統(tǒng)為平輥—箱—預(yù)切—切 分—平橢—螺紋，精軋輥全部采用普通鑄鐵軋輥。在三線切分生產(chǎn) 過程中，針對精軋輥耐磨性差不利于切分生產(chǎn)的問題，特別是預(yù)切 分架次軋槽軋制噸位明顯偏低不利于料型控制

棒材連軋生產(chǎn)線可應(yīng)用切分軋制工藝實現(xiàn)提高產(chǎn)量、節(jié)約成本。本文結(jié)合某鋼鐵廠棒材生產(chǎn)線的實際情況,設(shè)計開發(fā)了φ18mm大規(guī)格螺紋鋼筋二線切分軋制工藝,對切分軋制孔型系統(tǒng)和導(dǎo)衛(wèi)裝置的選擇和設(shè)計進行了較為詳細的分析。

對ф12mm熱軋帶肋鋼筋的三切分軋制孔型設(shè)計進行了優(yōu)化。

ф10mm螺紋鋼的五切分軋制新工藝開發(fā) 1公司軋廠五切分工藝發(fā)展簡述 萍鋼公司軋廠高棒車間先后開發(fā)了ф16mm、ф18mm、ф20mm 三種規(guī)格的二切分軋制工藝，進而開發(fā)了ф14mm的三切分軋制 工藝，在此基礎(chǔ)上又開發(fā)了ф12mm的四切分軋制工藝。公司軋 鋼廠本著永不停步的精神，在四切分生產(chǎn)工藝成熟穩(wěn)定的基礎(chǔ) 上，又向ф10mm五切分軋制工藝這一世界先行技術(shù)進行探索， 經(jīng)過一段時期的工藝探索和生產(chǎn)實踐，五切分軋制生產(chǎn)逐步穩(wěn) 定，工藝日趨成熟。目前公司軋廠ф10mm五切分最高班產(chǎn)達到 950噸，最高日產(chǎn)超過2700噸。 2車間工藝布置 萍鋼公司軋鋼廠棒材車間于2003年6月動工興建，2004年 8月建成投產(chǎn)。采用全連續(xù)式平立交替無扭軋制，控軋、控冷等 先進工藝，自動化程度高。設(shè)計軋制坯料為規(guī)格為 170×170×9000mm，可生產(chǎn)規(guī)格為φ10～φ32mm螺紋鋼及圓

為提高產(chǎn)量、降低生產(chǎn)成本和實現(xiàn)節(jié)能減排,萍鋼通過技術(shù)改造,將φ16mm螺紋鋼筋由原來的二切分軋制改造成三切分軋制,取得了較好的經(jīng)濟效益。

在八鋼小型材機組現(xiàn)有工藝條件下,嘗試12mm熱軋帶肋鋼筋三切分軋制工藝技術(shù)的開發(fā)應(yīng)用,探索解決提高產(chǎn)能及成材率指標的措施。結(jié)合切分軋制工藝特點,研究確定道次分配、活套改型、導(dǎo)衛(wèi)設(shè)計方案,并對設(shè)備能力進行強度校核,提出工藝設(shè)計要點。對試軋中存在的問題進行有效改進,取得理想效果,為更多規(guī)格的多線切分軋制奠定理論依據(jù)。實踐證明,切分軋制優(yōu)勢明顯。

新疆八鋼公司軋鋼廠棒線生產(chǎn)線打破傳統(tǒng)技術(shù)瓶頸,研制開發(fā)出螺紋鋼六線切分軋制技術(shù)并試生產(chǎn)成功。鋼材切分軋制技術(shù)多用于棒線材的軋制,可提升產(chǎn)能,降低能耗。目前,國內(nèi)業(yè)界普遍認為,切分軋制的極限只能到五線切分。八鋼棒線分廠的技術(shù)人員針對這一技術(shù)瓶頸,于2012年底開始進行技術(shù)研發(fā)。通過對切分輪和切分料盒等技術(shù)難點的攻關(guān),自己制作部分導(dǎo)衛(wèi)和溜槽,并反復(fù)摸索、精確計算紅條尺寸,摸索軋制規(guī)程,成功開發(fā)研制

Φ14螺紋鋼三切分軋制技術(shù)的應(yīng)用

349 φ14螺紋鋼三切分軋制技術(shù)的應(yīng)用 【摘要】本文敘述了棒一車間φ14螺紋鋼三切分的工藝選擇、調(diào)試時出現(xiàn)的問題、改進方案及效果。 【關(guān)鍵詞】螺紋鋼三切分工藝方案 1.前言 切分軋制是在軋機上利用特殊的軋輥孔型和導(dǎo)衛(wèi)或者其他切分裝置，將原來的一根坯料縱向切成兩根 以上的軋件，進而軋制多根成品或中間坯的軋制工藝。采用切分軋制技術(shù)可縮短軋制節(jié)奏，提高機時產(chǎn)量， 顯著提高生產(chǎn)效率，降低能耗和成本。目前切分軋制技術(shù)已發(fā)展到五切分軋制，且兩線切分軋制技術(shù)和三 線切分軋制技術(shù)作為成熟技術(shù)已經(jīng)普遍應(yīng)用在小規(guī)格螺紋鋼的生產(chǎn)中。 鄂鋼棒材廠從2005年開始逐步應(yīng)用切分軋制技術(shù)，現(xiàn)已在棒一車間成功開發(fā)了φ14、φ16、φ18螺 紋鋼二切分、φ12螺紋鋼三切分軋制技術(shù)，在棒二車間成功開發(fā)了φ20、φ22螺紋鋼二切分軋制工藝。 2010年，為了實現(xiàn)147萬噸的年產(chǎn)量目標，棒

φ12×4（切分）螺紋鋼軋制程序參數(shù)表 原料：150×150×9020mm設(shè)計：張希烈 機 架 號 孔型輥環(huán) 直徑 （mm） 軋件斷面尺寸變形 系數(shù) u 孔型 高度 （mm） 輥縫 s （mm） 工作 輥徑 （mm） 軋制 速度 （m/s） 軋輥 轉(zhuǎn)速 （rpm） 減速比 （i） 高h （mm） 寬b （mm） 面積f （mm2）形狀孔號 №1橢156010816217483.81.28793154670.2990174.941 №2圓256011911913784.71.268101154590.3794661.607 №3橢3560851369959.51.38461124990.5389344.201 №4圓45609999769

介紹了安鋼集團信陽鋼鐵有限責任公司棒材廠二車間通過采用雙預(yù)切分軋制工藝實現(xiàn)φ12mm熱軋帶肋鋼筋穩(wěn)定、高產(chǎn)的四線切分軋制的孔型設(shè)計、導(dǎo)衛(wèi)設(shè)計、生產(chǎn)故障原因分析和解決措施，以及成品線差的控制方法，使其平均日產(chǎn)達3100t，成材率達102．5％。

隨著鋼鐵行業(yè)的發(fā)展,生產(chǎn)投入越來越大。為了提高生產(chǎn)效率,降低生產(chǎn)成本,鋼鐵切分軋制技術(shù)得到不斷發(fā)展,工藝日趨成熟,其也由開始的二切分發(fā)展到三切分。本文就切分軋制技術(shù)的發(fā)展起源、切分軋制技術(shù)的分類和三切分軋制技術(shù)的難點進行了探討,希望可以提高鋼鐵企業(yè)的利潤。

分析柳鋼棒線型材廠四切分軋制ф12mm螺紋鋼成品勾頭沖出口工藝故障的原因,介紹采取的孔型優(yōu)化、精軋導(dǎo)衛(wèi)優(yōu)化、精軋軋制通道優(yōu)化和推行標準化作業(yè)等措施。

分析柳鋼棒線型材廠四切分軋制ф12mm螺紋鋼成品勾頭沖出口工藝故障的原因,介紹采取的孔型優(yōu)化、精軋導(dǎo)衛(wèi)優(yōu)化、精軋軋制通道優(yōu)化和推行標準化作業(yè)等措施。

介紹了在第五棒材生產(chǎn)線在四切分軋制φ12mm螺紋鋼筋時,實施的料型優(yōu)化、導(dǎo)衛(wèi)改進、軋輥孔型修改、收嚴溫度控制范圍等攻關(guān)措施,使達產(chǎn)率〉90%,軋廢率降低至0.08%,成材率達103.1%。