軟關(guān)井優(yōu)缺點(diǎn)

1、軟熔層內(nèi)外徑對高爐中心線是不對稱的，向3—4號風(fēng)口偏斜。軟熔帶各層平均總厚度（Δh=h_軟熔 h_夾焦），內(nèi)、外半徑（r_內(nèi)，r_外）及其寬度（ΔL=r_外-r_內(nèi)）見表1。

由表1可見，軟熔帶各層的平均厚度從上到下是減薄的。從214mm到62~104mm，同時內(nèi)圈減薄程度比外圈要大。

還看不出焦炭夾層厚度有明顯的規(guī)律，但一直到底層基本保持不變，并略有增高趨勢，這和解剖時測量誤差有關(guān)，同時說明焦炭質(zhì)量較好，在爐內(nèi)壓縮不嚴(yán)重。

2、各軟熔層的平均內(nèi)、外徑是漸次擴(kuò)展的?？招膱A錐體的底部與項端形成的傾斜角（θ）各方向不一致，1一2號，3—4號風(fēng)口方向平均分別為69°和63°，全圓周平均傾斜角為66°。

3、軟熔層只有頂層和本體部，但沒有根部，即軟熔層距風(fēng)口上方400～800mm和離爐墻210～325mm已熔化完畢。各軟熔層也不是在同一水平面上，而是有偏斜的。

4、各方向軟熔層不是均勻地同時熔化完畢，首先在3號風(fēng)口方向，然后在4號風(fēng)口方向，最后在1、2號風(fēng)口方向熔化斷開。

以上分布特征都說明溫度場沿圓周和沿高度方向分布的不均勻性。這主要是由于布料的偏析和煤氣流分布失常所造成，首鋼實驗高爐裝料時，卷揚(yáng)橋一側(cè)粉末多，負(fù)荷重，而對面3號風(fēng)口方向塊狀料多，造成邊緣氣流發(fā)展，溫度高。

軟輥壓光的主要缺點(diǎn)

軟輥壓光的最大缺點(diǎn)就是一旦其工作寬度確定后，不能隨意加以改變。因為紙幅外的軟輥面直接與硬（熱）輥接觸，軟輥面層易受損，同時因紙幅外的輥面與熱輥接觸，造成局部溫度大，如果溫差超過軟輥材料的承受值（一般控制在5度以內(nèi)），就很容易變形。因此在生產(chǎn)中要確保進(jìn)壓區(qū)的紙幅寬度。

軟壓光在較高溫度下操作也存在其他缺點(diǎn)，如紙頁水份下_；因高溫發(fā)生故障，特別是雙軟輥壓光機(jī)上。2100433B

軟熔帶內(nèi)發(fā)生的反應(yīng)主要是礦石的軟化與初渣的形成。由于固相反應(yīng)形成的低熔點(diǎn)化合物進(jìn)一步加熱后開始軟化，同時由于液相的出現(xiàn)改善了礦石與焦炭或熔劑的接觸條件，當(dāng)爐料繼續(xù)下降和升溫，液相不斷增加，最終軟化熔融形成流動狀態(tài)。礦石的軟化到熔融流動是造渣過程中對高爐行程影響較大的一個環(huán)節(jié)。初渣形成的早與晚，在高爐內(nèi)位置的高與低，都對高爐順行影響較大。故高爐軟熔帶亦稱為成渣帶。

隨著溫度的升高，液相數(shù)量增加。當(dāng)升高到一定溫度后，礦石在荷重條件下開始變形、收縮、軟化。繼續(xù)升溫，則繼續(xù)軟化收縮，直至熔化滴落。在高爐煉鐵過程中，從軟化開始發(fā)生熔滴，即在爐內(nèi)形成了軟熔帶。軟熔帶中的透氣性差，還原和傳熱過程受到限制。因此，要求軟熔帶薄一些，位置低一 些。軟熔帶的厚度和位置同礦石的軟化性在高爐內(nèi)和熔滴性有直接關(guān)系。礦石的軟化溫度高、軟化溫度區(qū)間窄，則高爐內(nèi)的軟熔帶薄，在爐內(nèi)位置低，透氣性好，所以礦石的荷重還原軟化性是評價鐵礦石高溫冶金性能的主要指標(biāo)之一。不同礦石具有不同的荷重還原軟化性，并可用專門的裝置測定。 測試方法20世紀(jì)60年代以前，研究礦石軟化性的方法是取一定數(shù)量和粒度的礦石置于增渦中，試樣上加一定的荷重，在一定升溫速度下加熱，測定其收 縮率同溫度的關(guān)系。用軟化開始溫度和軟化區(qū)間為評價礦石軟化性的指標(biāo)。但是，測試溫度不超過1200℃，試驗氣氛和試樣還原程度不予控制，升溫制度和荷重的控制也無統(tǒng)一的規(guī)范，裝置的自動化水平較低。到了60年代，出現(xiàn)了一些新的測試裝置和方法。為了控制試樣的還原程度，先將試樣預(yù)還原到不同的還原度，然 后在N₂氣氛下進(jìn)行加熱，測定不同溫度下的收縮率， 以比較不同礦石的軟化性。為了測定礦石在軟化收縮時的透氣性和還原性的變化，研制了一種荷重還原透氣性測定裝置。但是，這種裝置由于使用耐熱金屬反應(yīng)管，測試溫度只能達(dá)到1050一1100℃，而且測定是在恒溫下進(jìn)行。為使測試條件同高爐內(nèi)相近，采用了程序升溫和在高溫下通入N₂ CO混合氣，用高Al₂O₃管代替金屬管，使測試溫度可提高到1350一1400℃。