變壓發(fā)泡技術簡介

低溫發(fā)泡技術 微波發(fā)泡技術小知識 巴西使用微波作熱源，使聚苯乙烯發(fā)泡，經(jīng)過模塑方法制成泡沫塑料產(chǎn)品。其具體方法是在一密閉容器內(nèi)與水混合的可發(fā)性聚苯乙烯粒料經(jīng)微波加熱作用下快速蒸發(fā)而發(fā)泡，其發(fā)泡倍率高達50倍。此密閉容器可采用一般的或經(jīng)退火的透明玻璃，也可采用耐熱的同名塑料制造。泡沫塑料成型時，把已膨脹的濕的聚苯乙烯粒料置于帶孔的模具中，然后采用微波發(fā)熱，使水快速成為蒸汽，同時也使粒料進一步膨脹，然后成型為泡沫制品。常用作緩沖包裝。 中國工程物理研究院化工材料研究所利用微波方法制備了熱固性環(huán)氧泡沫材料。按設計比例將環(huán)氧樹脂、聚酰胺樹脂、水、苯酚在紙杯中快速攪拌，混合均勻，將試樣放入微波爐中，微波功率100%（900W）固化20～30s，然后室溫放置1星期后備測試。研究表明，利用微波加熱固化發(fā)泡制備熱固性環(huán)氧泡沫塑料具有簡便、高效率的特點。在微波條件下，環(huán)氧泡沫固化反應很完全，所制備的環(huán)氧泡沫具有良好的耐熱特性，初始熱分解溫度大于300℃。微波技術將成為PE泡棉生產(chǎn)廠家長園特發(fā)生產(chǎn)xpe/ixpe材料的一個新方向。

微波發(fā)泡技術：微波是頻率為300MHz～300GHz的電磁波，自1986年加拿大勞倫丁大學的R.Gedye等人首次報道了將微波應用有機合成以來，微波技術在有機化學、無機化學、分析化學和高分子材料等領域都得到了廣泛的應用。微波技術的發(fā)展，尤其是民用微波器的出現(xiàn)，為高分子材料制備提供了新的技術途徑。

微波干燥是一種新型的干燥方式。干燥時，微波能直接作用于介質(zhì)分子轉(zhuǎn)換成熱能，由于微波具有穿透性能使介質(zhì)內(nèi)外同時加熱，不需要熱傳導，所以加熱速度非常快，對含水量在30%以下的食品，干燥速度可縮短數(shù)百倍。同時不管物體任何形狀，由于物體的介質(zhì)內(nèi)外同時加熱，物料的內(nèi)外溫差小，加熱均勻，不會產(chǎn)生常規(guī)加熱中出現(xiàn)外焦內(nèi)生的狀況，使干燥質(zhì)量大大提高。

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注射成型能夠制造復雜三維形狀塑料制品的獨特性。然而，這種成型方法也面臨著許多可能限制其潛在應用的挑戰(zhàn)。它有兩個問題：

這些工藝方法包括：

氣體輔助注射成型、反應注射發(fā)泡成型、低壓發(fā)泡成型、高壓發(fā)泡成型、共注射發(fā)泡成型及微孔注射發(fā)泡成型等。

結(jié)構(gòu)發(fā)泡

結(jié)構(gòu)泡沫是采用注射成型方法生產(chǎn)的塑料泡沫制品。在成型過程中，采用化學發(fā)泡劑(CBA) 或物理發(fā)泡劑(PBA) 以獲得微孔(泡沫) 結(jié)構(gòu)。

結(jié)構(gòu)泡沫制品與實心制品相比，具有顯著的優(yōu)點，包括：無凹痕、微小的翹曲和極低的殘余應力、高比剛度、輕質(zhì)、降低材料成本。

由于這些優(yōu)點，結(jié)構(gòu)泡沫在許多領域得到應用，有如下幾種從傳統(tǒng)模塑技術演變而來的工藝：

A、低壓發(fā)泡成型

所謂低壓發(fā)泡成型，是指在高注射壓力下，可將混合物部分地填充模具型腔，在自膨脹發(fā)泡過程中產(chǎn)生的氣體內(nèi)壓，有助于均勻擠壓模腔，從而對收縮現(xiàn)象進行補償，并防止凹痕的出現(xiàn)。由于成本較低，低壓發(fā)泡成型工藝目前約占據(jù)世界熱塑性結(jié)構(gòu)泡沫生產(chǎn)總量的90%。

低壓發(fā)泡成型的某些缺點限制了其在更廣領域的應用。這些缺點包括：產(chǎn)生大的泡孔尺寸、發(fā)泡膨脹尺寸分布不均。

這些缺點可能導致制品的力學性能變差，尤其是沖擊性能下降，從而限制結(jié)構(gòu)泡沫在承載領域的應用。低壓發(fā)泡成型的另一個缺點是較低的孔隙率(一般低于15%)，限制了材料成本的降低。雖然可以通過加大發(fā)泡劑用量或?qū)ν荒Ｋ苋莘e減小注射量的方法來提高孔隙率，但產(chǎn)品結(jié)構(gòu)可能會因為在發(fā)泡制品中存在大氣泡而發(fā)生劣變。

在某些薄壁制品的應用中，由于制品截面形成的大氣泡，出現(xiàn)破裂的機會增大了。另一個存在的問題是泡沫表面質(zhì)量較差，通常呈現(xiàn)為表面粗糙或存在亂紋，這是由充模階段的噴射流效應形成的。亂紋表面質(zhì)量可能形成集中應力，導致制品的機械強度降低。

B、高壓發(fā)泡成型

與低壓發(fā)泡成型的對比如下：

高壓發(fā)泡注射成型即“注射—壓縮工藝”，在此工藝中含有發(fā)泡劑的預塑熔體，首先在高壓下注人模具內(nèi)而充滿模腔。與常規(guī)注射成型一樣，模具在高壓下進行壓縮。然而，所需的壓縮壓力低于常規(guī)注射成型工藝。較高的模內(nèi)壓力可阻止發(fā)泡劑膨脹，使得產(chǎn)生的亂紋更少。一旦形成實心表皮，模具就打開擴大容積以使發(fā)泡劑在制件內(nèi)部膨脹。

C、氣體反壓發(fā)泡成型

氣體反壓發(fā)泡成型被認為是“無亂紋”成型技術。反壓概念與氣體增壓模具有關，其通過控制排氣作用，可在成型周期的發(fā)泡膨脹階段形成光滑表面。

它提供了一種控制發(fā)泡過程的方法，而這種方法往往影響制品的結(jié)構(gòu)及許多重要的制品特性。在降低密度的效果方面，由反壓法生產(chǎn)的制品比傳統(tǒng)的低壓結(jié)構(gòu)泡沫加工方法低5%~10%，但制品截面具有更均勻的泡孔結(jié)構(gòu)，從而改善許多物理性能。

該工藝在注入塑料之前，壓力密閉模具被施以氣體反壓。當達到合適的模內(nèi)反壓，含有分散的壓縮發(fā)泡劑的預塑化熔體被注人模具。在注射過程中，尚未被充滿的模具在容積減小的同時，需控制排氣以維持恒定的反壓。一旦形成所需厚度的實心光滑表皮，模內(nèi)的氣體反壓就被釋放以允許模塑物體的內(nèi)部實現(xiàn)發(fā)泡膨脹。

D、共注射發(fā)泡成型

共注射發(fā)泡成型，也就是所謂的“夾心”發(fā)泡成型，是將“皮層”材料和相容的“芯部”材料順序或同時注人模具型腔。由于噴射流效應的作用，芯部材料在皮層內(nèi)部流動，將位于高溫芯部的剩余熔融皮層材料向模具型腔的末端推擠，最終獲得實心表皮包裹著發(fā)泡芯部的制品。

注塑設備需要實現(xiàn)皮層材料和芯部材料的獨立注射，共注射發(fā)泡成型具有發(fā)揮每一種材料的最佳性能的固有靈活性，能夠降低材料成本、注射壓力、鎖模噸位及減小殘余應力。它還能實現(xiàn)對制品性能的改進，這是該工藝最獨特的優(yōu)點之一。

當一種材料不能提供生產(chǎn)最終產(chǎn)品所需的所有性能時，該工藝還可使用便宜的芯部材料和昂貴的皮層材料作為組分，以獲得具有A級表面和低成本回收芯部的制品，包括：軟質(zhì)皮層包裹著硬質(zhì)芯部的方向盤和扶手，具有耐化學性皮層的發(fā)動機罩組件，具有電磁屏蔽(EMI) 皮層或芯部的電子柜等等。

E、順序注射發(fā)泡成型

順序注射發(fā)泡成型工藝的實現(xiàn)是采用多噴嘴，在制品的不同部位進行充模，以改善局部流動性，并對制品充模難至的區(qū)域加以填充。每一個多噴嘴均具備獨立的溫度和液壓控制，通過使用標準熱流道支管和噴嘴定位孔，可以安裝在不同位置。

認識到其對特大制品及結(jié)構(gòu)極復雜制品的獨特優(yōu)勢后，順序注射發(fā)泡成型在塑料工業(yè)日益受到重視。順序注射的直接結(jié)果是，可以對充模過程進行細致的規(guī)劃，并通過注射量和注射速度的單獨控制來完成充模過程。

這產(chǎn)生了許多獨特的優(yōu)點：加工窗口的溫度范圍寬，降低鎖模噸位，模腔壓力低，可成型特大、復雜制品，具有高度靈活性和可控性。

對于發(fā)泡注射成型來說，除了結(jié)構(gòu)發(fā)泡，還有兩個研究方向：微孔發(fā)泡成型和發(fā)泡添加劑。這會涉及到更加復雜研究，如間接、半連續(xù)和連續(xù)微孔注射，發(fā)泡成核劑、發(fā)泡劑、氣體在聚合物中的溶解問題，泡孔成核、均相與非均相，孔隙等等問題。

來源：微注塑