波形鋼板護(hù)欄

裝配整體式鋼筋砼密肋板防撞護(hù)欄的施工程序如下：

（1） 按設(shè)計好的間距和深度打入鋼管樁，鋼管的深度和垂直度要滿足設(shè)計要求；

（2） 綁扎立柱鋼筋；

（3） 安裝預(yù)制密肋板，為保證墻面的平整和美觀，安裝前在地面上要有標(biāo)線。

（4） 綁扎蓋梁鋼筋；

（5） 最后通過澆注鋼管砼、立柱和蓋梁砼將整過防撞護(hù)欄連接成整體。

鍍鋁前處理工藝的步驟

①熱水洗； 用溫度為 60°～80°清水清洗鋼材表面的泥土及污物1到2分鐘。

②濃鹽酸洗；在常溫下（≥50℃），用濃鹽酸稀釋 20%～25%清除鋼材表面銹及氧化物皮等污物 20 到 30 分鐘 。

③水洗； 用清水（常溫）洗 1 到 2 分鐘；清除殘留在鋼材表面的酸液利于脫脂； 清水流動PH ≥4 。

④脫脂；用溫度為 60°～80°脫脂劑清除鋼材表面上的油脂及污物20 到 30 分鐘；油漆等用機(jī)械方法除掉 。

⑤水洗；用清水（常溫）清除鋼材表面殘留的堿類,利于二次酸洗 （1到 2分鐘）； 清水流動 PH≤9 。

⑥濃鹽酸洗；用 10%-24%濃鹽酸常溫下洗 10-20 分鐘清除 鋼材表面殘留的銹及鐵的氧化物 。

⑦稀鹽酸洗；用 10%-12%稀鹽酸常溫下洗 4-6分鐘再一次，清洗鋼材表面,使其獲得良好的鍍層。

⑧水洗； 用清水（常溫）洗 1 到 2分鐘；清除殘留在鋼材表面的鹽酸和鐵鹽

⑨助鍍；用溫度為 90°～95°助鍍劑洗 40 到 45 分鐘；活化鋼材表面,提高鍍覆能力。

熱浸鍍鋁后的工藝流程

工藝流程為：脫脂→除銹→預(yù)處理→鹽浴→熱浸鋁→清洗→修正檢驗→包裝出廠 。

①脫脂； 可采取低溫加熱脫脂、 堿液清洗脫脂或有機(jī)溶劑清洗脫脂等方法進(jìn)行。本工藝采用堿洗脫脂方法,可以清除油脂、 蠟、 金屬顆粒、 粉塵等。

②除銹； 可采取機(jī)械除銹或化學(xué)除銹方法進(jìn)行?？刹捎盟嵯闯P工藝,即用 6%～15%的硫酸溶液, 溫度 60～80℃；或用 8%～12%鹽酸溶液,溫度 38～41℃。本工藝采用后者， 浸注 5min, 加適量緩蝕劑。

③預(yù)處理；經(jīng)脫脂除銹并清洗干凈的工件在進(jìn)入鋁浴之前必須進(jìn)行預(yù)處理。其目的在于保護(hù)工件在酸洗后形成的活性表面,并在熱浸鍍時迅速裸露在鋁浴中， 強(qiáng)烈地吸收鋁原子。表面預(yù)處理的質(zhì)量直接影響到鍍鋁層組織的連續(xù)性、 鍍層厚度及外表質(zhì)量。預(yù)處理的主要方法有水溶液法、 熔融鹽法或氣體法。本工藝采用水溶液法, 即采用水溶液或用工業(yè)鹽酸加鋅塊配制。工件浸入液槽后,表面即析出 ZnCl2 晶體, 烘干后發(fā)亮,起到防銹作用。當(dāng)工件進(jìn)人鋁液中時,受熱分解、 揮發(fā),恢復(fù)工件活性表面,保證鍍鋁質(zhì)量。

④鹽浴； 鹽浴的關(guān)鍵技術(shù)是熔鹽的配方和溫度。文獻(xiàn)中提出的熔劑配方很多,但對其作用原理的研究仍不夠充分。實際生產(chǎn)中常 憑經(jīng)驗來選擇鹽類組合物的組成。我們經(jīng)過多次試驗選用的熔劑配方由 NaCl、 KCl、 ZnCl2、 NaF 組成。 這些鹵化物鹽類的配合主要是為了使混合鹽的熔點降到鍍鋁溫度以下,以確保熔鹽在鍍鋁溫度下有良好的流動性。鍍鋁時熔劑與熔 融鋁發(fā)生反應(yīng)形成界面活性產(chǎn)物, 如次氟化鋁、金屬鉀、鈉等, 前者以氣泡形式排出,從而有利于從鋼材表面清除氧化鐵膜。

⑤熱浸鋁；熱浸鋁的主要工藝要素有鋁浴化學(xué)成分、鋁浴溫度、 浸鋁時間、 出爐冷卻等。鋁浴溫度 為 730～780℃。

⑥清洗； 用低濃度的鹽酸、 硝酸、 氫氟酸、 磷酸等混合液清洗工件表面，以實現(xiàn)對鍍鋁層的鈍化、 上光等作業(yè)。

⑦檢驗；主要對工件鍍層的厚度、硬度、顯微組織、附著力、外觀 以及鹽霧、 耐熱、 耐蝕恒溫恒濕等環(huán)境適應(yīng)性能進(jìn)行檢驗,以保證產(chǎn)品質(zhì)量。經(jīng)過上述處理的護(hù)欄板再經(jīng)各種檢驗方法檢驗合格后即為合格的護(hù)欄產(chǎn)品,即可運至高速公路施工現(xiàn)場進(jìn)行安裝。

常用的高速公路防撞護(hù)欄多為鍍鋅鋼板波形護(hù)欄，它具有外形美觀，通透性好的優(yōu)點，但同時也存在一些問題包括： 1、鋼板易氧化生銹， 2、容易刮傷汽車， 3、生產(chǎn)成本比較高、4、較輕的沖擊力容易造成護(hù)欄變形。

(1)成品板板面上出現(xiàn)鹽花

鹽花出現(xiàn)的原因主要是在鍍鋁處理后, 附著在鍍鋁鋼材表面的 熔鹽未能及時清除,導(dǎo)致護(hù)欄板鍍后在板面上出現(xiàn)如雪花狀的鹽花。解決辦法就是恰當(dāng)、合理的使用相應(yīng)濃度的硝酸、氫氟酸混和溶液對護(hù)欄板進(jìn)行合理時間的清洗,同時使護(hù)欄板在處理槽內(nèi)串動,以達(dá)到一個良好的處理效果。

(2) 成品板板面出現(xiàn)積瘤、疤痕草地、 麻面

出現(xiàn)積瘤、 疤痕的原因主要有兩個方面,一是鍍鋁前處理不凈,使板面有銹、 氧化層等污物,致使板面厚度不一;二是鍍鋁槽內(nèi)溫度不穩(wěn)定,槽底鋁渣過多,造成板面鋁層厚度不一致,出現(xiàn)疤痕等瑕疵。解決 辦法是加強(qiáng)鍍鋁前處理工序,并在鍍鋁過程中及時清理鍍槽,保證鍍 槽溫度及保持溫度穩(wěn)定,這樣才能減少上述問題的出現(xiàn)。

(3) 成品板板面出現(xiàn)漏鍍等缺陷

出現(xiàn)漏鍍的原因就是在鍍鋁前處理的過程中處理不夠徹底,即在脫脂及酸洗過程中處理的不夠徹底,鋼材表面殘留油污、銹及氧化物等,導(dǎo)致鍍鋁過程中鍍鋁層與板材結(jié)合不夠嚴(yán)密,出現(xiàn)鍍層脫落或鍍層沒有附著上等現(xiàn)象發(fā)生。解決的辦法就是在前出來過程中嚴(yán)格 把關(guān),認(rèn)真處理好每一個環(huán)節(jié),各個步驟處理認(rèn)真、徹底,這樣才能保證成品護(hù)欄板的質(zhì)量。

(1)鋅渣粒子：鍍層表面有時會出現(xiàn)微粒狀的鋅凸起,主要是鋅和鐵的合金產(chǎn)物。鋅查是由于鍍鋅液中鐵的含量過飽和而形成。沒鍍時析出的微小顆粒(鋅鐵合金)懸浮在鋅液中,由鍍件從鍍液中帶出，鑲嵌在鍍層中。此外，當(dāng)鍍液溫度過高時,由于鋅在鍍液中的客解量增加，在鍍層冷卻過程中以鋅渣的形式析出,也會形成鋅粒。因此,為了獲得平整光滑的鍍層,必須嚴(yán)格控制鍍液中鋅的含量,當(dāng)鍍液中鋅的含量過高時,必須更換鍍液或降溫處理并打撈鋅渣,以防止鋅粒過密。但由于鍍鋅工藝和控制成本等原因,存在少量鋅粒是不可避免的固有現(xiàn)象。

(2) 鍍層表面粗糙：當(dāng)鐵鋅合金生成過多或不均勻時，就會造成表面粗糙。造成表面粗糙有工藝溫度過高(大于475度),會使鐵鋅和材料的原因。合金形成迅速;浸鍍時間過長,增加了鐵鋅擴(kuò)散反應(yīng)的機(jī)會；過酸洗,鋼基體中的元素分布不均,使其在酸洗時因溶解速度不同或微電池作用面產(chǎn)生粗糙面。以上是由工藝引起的鍍層粗糙,可通過調(diào)整工藝來改進(jìn)。而由于選用的鋼材表面粗糙不平,有銹蝕或明顯的軋制條紋,鍍鋅后,其已有的表面粗糙也不會有改觀;又或受鋼材成份的影響,當(dāng)碳元素超過0 25%.磷超過0.05%、錳超過1.3%所形成的鍍層將與正常鍍層不同。這些情況下，鍍鋅工藝只能做到有限的控制。

(3) 局部灰暗:鍍鋅溫度過高,在鏡鋅水冷前，鋅鐵合金層迅速生長至表面或純鋅層氧化而形成局部灰暗。近年來,由于護(hù)欄鋼材大多采用含硅量較高的鋼材(如Q235),在浸鍍時,超過一定含量的硅元素能加速合金層的生成,容易出現(xiàn)灰暗無光鍍層。

(4) 白銹; 工程中常見于高溫、濕熱天氣時期，局部呈現(xiàn)霉?fàn)畎装?然后變黑。白銹形成的原因是當(dāng)鍍鋅件表面沒有自由流動的空氣,并暴露于潮氣中,鍍層表面沾附的凝結(jié)水(或殘留水份)與氧氣、二氧化碳、硫化氫..二氧化硫、硫化物、煙灰顆粒以及其它的化學(xué)氣體作用后,形成了-一種具有腐蝕性的水溶液而附著于鍍層表面。這種具有電解液性質(zhì)的水溶液與活潑的鋅發(fā)生電化學(xué)腐蝕，從而產(chǎn)生粉末狀的銹蝕產(chǎn)物一白銹。白銹的嚴(yán)重程度取決于殘留(或凝結(jié))水的成份和在所處環(huán)境中持續(xù)的時間。如果殘留的水份中含有來自海水中的氯化物、來自工業(yè)環(huán)境的硫化物或來自鍍鋅操作中的助鍍劑,都會提高水的電導(dǎo)率,而增大電池腐蝕作用。有白銹的護(hù)欄板給人以嚴(yán)重腐蝕的印象,其實是粉末狀的腐蝕產(chǎn)物產(chǎn)生的假象,只需擦洗后經(jīng)弱酸處理即可

(5)擦痕:護(hù)欄材料在運輸和裝卸過程中不可避免地會產(chǎn)生擦痕,從熱浸鍍鋅的特性中,我們知道鍍件從外到里為純鋅-鋅鐵合金-鐵,顏色存有較大差異,擦傷以后對比明顯,鋅的陽極保護(hù)特性對護(hù)欄材料的輕微擦傷有保護(hù)作用,對擦痕,可采用富鋅漆進(jìn)行處理。

(6)結(jié)塊及鋅瘤、流痕:鍍層的均勻度為鍍件離開鋅液時,由鍍件帶上來的鍍液流落量所控制。當(dāng)流落不暢快,就形成鋅瘤。流痕的出現(xiàn)，是螺栓孔、折疊、接縫或其它可存鋅的地方流落緩慢所引起的，這與鍍件本身的結(jié)構(gòu)有關(guān)。如果鋅瘤成尖銳狀,會傷害操作人員,要小心打磨。而在連接處出現(xiàn)多余的鋅或鋅查必須清除,直至不影響到安裝牢固。在不妨礙使用的情況下，就不一定要處理。