波形鋼板護(hù)欄缺陷形成影響

(1)鋅渣粒子：鍍層表面有時(shí)會(huì)出現(xiàn)微粒狀的鋅凸起,主要是鋅和鐵的合金產(chǎn)物。鋅查是由于鍍鋅液中鐵的含量過(guò)飽和而形成。沒(méi)鍍時(shí)析出的微小顆粒(鋅鐵合金)懸浮在鋅液中,由鍍件從鍍液中帶出，鑲嵌在鍍層中。此外，當(dāng)鍍液溫度過(guò)高時(shí),由于鋅在鍍液中的客解量增加，在鍍層冷卻過(guò)程中以鋅渣的形式析出,也會(huì)形成鋅粒。因此,為了獲得平整光滑的鍍層,必須嚴(yán)格控制鍍液中鋅的含量,當(dāng)鍍液中鋅的含量過(guò)高時(shí),必須更換鍍液或降溫處理并打撈鋅渣,以防止鋅粒過(guò)密。但由于鍍鋅工藝和控制成本等原因,存在少量鋅粒是不可避免的固有現(xiàn)象。

(2) 鍍層表面粗糙：當(dāng)鐵鋅合金生成過(guò)多或不均勻時(shí)，就會(huì)造成表面粗糙。造成表面粗糙有工藝溫度過(guò)高(大于475度),會(huì)使鐵鋅和材料的原因。合金形成迅速;浸鍍時(shí)間過(guò)長(zhǎng),增加了鐵鋅擴(kuò)散反應(yīng)的機(jī)會(huì)；過(guò)酸洗,鋼基體中的元素分布不均,使其在酸洗時(shí)因溶解速度不同或微電池作用面產(chǎn)生粗糙面。以上是由工藝引起的鍍層粗糙,可通過(guò)調(diào)整工藝來(lái)改進(jìn)。而由于選用的鋼材表面粗糙不平,有銹蝕或明顯的軋制條紋,鍍鋅后,其已有的表面粗糙也不會(huì)有改觀;又或受鋼材成份的影響,當(dāng)碳元素超過(guò)0 25%.磷超過(guò)0.05%、錳超過(guò)1.3%所形成的鍍層將與正常鍍層不同。這些情況下，鍍鋅工藝只能做到有限的控制。

(3) 局部灰暗:鍍鋅溫度過(guò)高,在鏡鋅水冷前，鋅鐵合金層迅速生長(zhǎng)至表面或純鋅層氧化而形成局部灰暗。近年來(lái),由于護(hù)欄鋼材大多采用含硅量較高的鋼材(如Q235),在浸鍍時(shí),超過(guò)一定含量的硅元素能加速合金層的生成,容易出現(xiàn)灰暗無(wú)光鍍層。

(4) 白銹; 工程中常見(jiàn)于高溫、濕熱天氣時(shí)期，局部呈現(xiàn)霉?fàn)畎装?然后變黑。白銹形成的原因是當(dāng)鍍鋅件表面沒(méi)有自由流動(dòng)的空氣,并暴露于潮氣中,鍍層表面沾附的凝結(jié)水(或殘留水份)與氧氣、二氧化碳、硫化氫..二氧化硫、硫化物、煙灰顆粒以及其它的化學(xué)氣體作用后,形成了-一種具有腐蝕性的水溶液而附著于鍍層表面。這種具有電解液性質(zhì)的水溶液與活潑的鋅發(fā)生電化學(xué)腐蝕，從而產(chǎn)生粉末狀的銹蝕產(chǎn)物一白銹。白銹的嚴(yán)重程度取決于殘留(或凝結(jié))水的成份和在所處環(huán)境中持續(xù)的時(shí)間。如果殘留的水份中含有來(lái)自海水中的氯化物、來(lái)自工業(yè)環(huán)境的硫化物或來(lái)自鍍鋅操作中的助鍍劑,都會(huì)提高水的電導(dǎo)率,而增大電池腐蝕作用。有白銹的護(hù)欄板給人以嚴(yán)重腐蝕的印象,其實(shí)是粉末狀的腐蝕產(chǎn)物產(chǎn)生的假象,只需擦洗后經(jīng)弱酸處理即可

(5)擦痕:護(hù)欄材料在運(yùn)輸和裝卸過(guò)程中不可避免地會(huì)產(chǎn)生擦痕,從熱浸鍍鋅的特性中,我們知道鍍件從外到里為純鋅-鋅鐵合金-鐵,顏色存有較大差異,擦傷以后對(duì)比明顯,鋅的陽(yáng)極保護(hù)特性對(duì)護(hù)欄材料的輕微擦傷有保護(hù)作用,對(duì)擦痕,可采用富鋅漆進(jìn)行處理。

(6)結(jié)塊及鋅瘤、流痕:鍍層的均勻度為鍍件離開(kāi)鋅液時(shí),由鍍件帶上來(lái)的鍍液流落量所控制。當(dāng)流落不暢快,就形成鋅瘤。流痕的出現(xiàn)，是螺栓孔、折疊、接縫或其它可存鋅的地方流落緩慢所引起的，這與鍍件本身的結(jié)構(gòu)有關(guān)。如果鋅瘤成尖銳狀,會(huì)傷害操作人員,要小心打磨。而在連接處出現(xiàn)多余的鋅或鋅查必須清除,直至不影響到安裝牢固。在不妨礙使用的情況下，就不一定要處理。

(1)成品板板面上出現(xiàn)鹽花

鹽花出現(xiàn)的原因主要是在鍍鋁處理后, 附著在鍍鋁鋼材表面的 熔鹽未能及時(shí)清除,導(dǎo)致護(hù)欄板鍍后在板面上出現(xiàn)如雪花狀的鹽花。解決辦法就是恰當(dāng)、合理的使用相應(yīng)濃度的硝酸、氫氟酸混和溶液對(duì)護(hù)欄板進(jìn)行合理時(shí)間的清洗,同時(shí)使護(hù)欄板在處理槽內(nèi)串動(dòng),以達(dá)到一個(gè)良好的處理效果。

(2) 成品板板面出現(xiàn)積瘤、疤痕草地、 麻面

出現(xiàn)積瘤、 疤痕的原因主要有兩個(gè)方面,一是鍍鋁前處理不凈,使板面有銹、 氧化層等污物,致使板面厚度不一;二是鍍鋁槽內(nèi)溫度不穩(wěn)定,槽底鋁渣過(guò)多,造成板面鋁層厚度不一致,出現(xiàn)疤痕等瑕疵。解決 辦法是加強(qiáng)鍍鋁前處理工序,并在鍍鋁過(guò)程中及時(shí)清理鍍槽,保證鍍 槽溫度及保持溫度穩(wěn)定,這樣才能減少上述問(wèn)題的出現(xiàn)。

(3) 成品板板面出現(xiàn)漏鍍等缺陷

出現(xiàn)漏鍍的原因就是在鍍鋁前處理的過(guò)程中處理不夠徹底,即在脫脂及酸洗過(guò)程中處理的不夠徹底,鋼材表面殘留油污、銹及氧化物等,導(dǎo)致鍍鋁過(guò)程中鍍鋁層與板材結(jié)合不夠嚴(yán)密,出現(xiàn)鍍層脫落或鍍層沒(méi)有附著上等現(xiàn)象發(fā)生。解決的辦法就是在前出來(lái)過(guò)程中嚴(yán)格 把關(guān),認(rèn)真處理好每一個(gè)環(huán)節(jié),各個(gè)步驟處理認(rèn)真、徹底,這樣才能保證成品護(hù)欄板的質(zhì)量。

鍍鋁前處理工藝的步驟

①熱水洗； 用溫度為 60°～80°清水清洗鋼材表面的泥土及污物1到2分鐘。

②濃鹽酸洗；在常溫下（≥50℃），用濃鹽酸稀釋 20%～25%清除鋼材表面銹及氧化物皮等污物 20 到 30 分鐘 。

③水洗； 用清水（常溫）洗 1 到 2 分鐘；清除殘留在鋼材表面的酸液利于脫脂； 清水流動(dòng)PH ≥4 。

④脫脂；用溫度為 60°～80°脫脂劑清除鋼材表面上的油脂及污物20 到 30 分鐘；油漆等用機(jī)械方法除掉 。

⑤水洗；用清水（常溫）清除鋼材表面殘留的堿類,利于二次酸洗 （1到 2分鐘）； 清水流動(dòng) PH≤9 。

⑥濃鹽酸洗；用 10%-24%濃鹽酸常溫下洗 10-20 分鐘清除 鋼材表面殘留的銹及鐵的氧化物 。

⑦稀鹽酸洗；用 10%-12%稀鹽酸常溫下洗 4-6分鐘再一次，清洗鋼材表面,使其獲得良好的鍍層。

⑧水洗； 用清水（常溫）洗 1 到 2分鐘；清除殘留在鋼材表面的鹽酸和鐵鹽

⑨助鍍；用溫度為 90°～95°助鍍劑洗 40 到 45 分鐘；活化鋼材表面,提高鍍覆能力。

熱浸鍍鋁后的工藝流程

工藝流程為：脫脂→除銹→預(yù)處理→鹽浴→熱浸鋁→清洗→修正檢驗(yàn)→包裝出廠 。

①脫脂； 可采取低溫加熱脫脂、 堿液清洗脫脂或有機(jī)溶劑清洗脫脂等方法進(jìn)行。本工藝采用堿洗脫脂方法,可以清除油脂、 蠟、 金屬顆粒、 粉塵等。

②除銹； 可采取機(jī)械除銹或化學(xué)除銹方法進(jìn)行。可采用酸洗除銹工藝,即用 6%～15%的硫酸溶液, 溫度 60～80℃；或用 8%～12%鹽酸溶液,溫度 38～41℃。本工藝采用后者， 浸注 5min, 加適量緩蝕劑。

③預(yù)處理；經(jīng)脫脂除銹并清洗干凈的工件在進(jìn)入鋁浴之前必須進(jìn)行預(yù)處理。其目的在于保護(hù)工件在酸洗后形成的活性表面,并在熱浸鍍時(shí)迅速裸露在鋁浴中， 強(qiáng)烈地吸收鋁原子。表面預(yù)處理的質(zhì)量直接影響到鍍鋁層組織的連續(xù)性、 鍍層厚度及外表質(zhì)量。預(yù)處理的主要方法有水溶液法、 熔融鹽法或氣體法。本工藝采用水溶液法, 即采用水溶液或用工業(yè)鹽酸加鋅塊配制。工件浸入液槽后,表面即析出 ZnCl2 晶體, 烘干后發(fā)亮,起到防銹作用。當(dāng)工件進(jìn)人鋁液中時(shí),受熱分解、 揮發(fā),恢復(fù)工件活性表面,保證鍍鋁質(zhì)量。

④鹽??； 鹽浴的關(guān)鍵技術(shù)是熔鹽的配方和溫度。文獻(xiàn)中提出的熔劑配方很多,但對(duì)其作用原理的研究仍不夠充分。實(shí)際生產(chǎn)中常 憑經(jīng)驗(yàn)來(lái)選擇鹽類組合物的組成。我們經(jīng)過(guò)多次試驗(yàn)選用的熔劑配方由 NaCl、 KCl、 ZnCl2、 NaF 組成。 這些鹵化物鹽類的配合主要是為了使混合鹽的熔點(diǎn)降到鍍鋁溫度以下,以確保熔鹽在鍍鋁溫度下有良好的流動(dòng)性。鍍鋁時(shí)熔劑與熔 融鋁發(fā)生反應(yīng)形成界面活性產(chǎn)物, 如次氟化鋁、金屬鉀、鈉等, 前者以氣泡形式排出,從而有利于從鋼材表面清除氧化鐵膜。

⑤熱浸鋁；熱浸鋁的主要工藝要素有鋁浴化學(xué)成分、鋁浴溫度、 浸鋁時(shí)間、 出爐冷卻等。鋁浴溫度 為 730～780℃。

⑥清洗； 用低濃度的鹽酸、 硝酸、 氫氟酸、 磷酸等混合液清洗工件表面，以實(shí)現(xiàn)對(duì)鍍鋁層的鈍化、 上光等作業(yè)。

⑦檢驗(yàn)；主要對(duì)工件鍍層的厚度、硬度、顯微組織、附著力、外觀 以及鹽霧、 耐熱、 耐蝕恒溫恒濕等環(huán)境適應(yīng)性能進(jìn)行檢驗(yàn),以保證產(chǎn)品質(zhì)量。經(jīng)過(guò)上述處理的護(hù)欄板再經(jīng)各種檢驗(yàn)方法檢驗(yàn)合格后即為合格的護(hù)欄產(chǎn)品,即可運(yùn)至高速公路施工現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行安裝。

裝配整體式鋼筋砼密肋板防撞護(hù)欄的施工程序如下：

（1） 按設(shè)計(jì)好的間距和深度打入鋼管樁，鋼管的深度和垂直度要滿足設(shè)計(jì)要求；

（2） 綁扎立柱鋼筋；

（3） 安裝預(yù)制密肋板，為保證墻面的平整和美觀，安裝前在地面上要有標(biāo)線。

（4） 綁扎蓋梁鋼筋；

（5） 最后通過(guò)澆注鋼管砼、立柱和蓋梁砼將整過(guò)防撞護(hù)欄連接成整體。

常用的高速公路防撞護(hù)欄多為鍍鋅鋼板波形護(hù)欄，它具有外形美觀，通透性好的優(yōu)點(diǎn)，但同時(shí)也存在一些問(wèn)題包括： 1、鋼板易氧化生銹， 2、容易刮傷汽車， 3、生產(chǎn)成本比較高、4、較輕的沖擊力容易造成護(hù)欄變形。