薄板坯連鑄連軋鋼的組織性能控制

軋鋼之家ESP專輯

日期：2018-02-19

我國(guó)是擁有薄板坯連鑄連軋產(chǎn)線最多、產(chǎn)量最大的國(guó)家。截至目前，我國(guó)仍在運(yùn)行的薄板坯連鑄連軋產(chǎn)線14條，產(chǎn)能超過(guò)3500萬(wàn)噸。薄板坯連鑄連軋技術(shù)的不斷進(jìn)步為其產(chǎn)品開(kāi)發(fā)提供了保障，目前可大批量生產(chǎn)碳素結(jié)構(gòu)鋼、低合金高強(qiáng)度鋼、中高碳鋼、汽車用結(jié)構(gòu)鋼、耐候鋼、管線鋼、冷軋基料及電工鋼等，為滿足汽車工業(yè)綠色低成本發(fā)展要求，武鋼CSP短流程產(chǎn)線正在加快推進(jìn)汽車用高強(qiáng)度熱軋酸洗板的生產(chǎn)和應(yīng)用。薄板坯連鑄連軋產(chǎn)線經(jīng)過(guò)第一代的單坯軋制、第二代的半無(wú)頭軋制之后，目前已經(jīng)發(fā)展進(jìn)入第三代的無(wú)頭軋制階段，無(wú)頭軋制模式主要包括ESP無(wú)頭軋制技術(shù)、MCCR多模式連續(xù)鑄軋技術(shù)、節(jié)能型-ESP工藝技術(shù)。此外，近幾年薄帶鑄軋技術(shù)也得了飛速發(fā)展，目前國(guó)內(nèi)的薄帶鑄軋技術(shù)已進(jìn)入工業(yè)化實(shí)施階段。目前發(fā)展比較成熟的薄帶鑄軋技術(shù)包括紐柯的Castrip、浦項(xiàng)的poStrip、寶鋼的Baost rip以及東北大學(xué)的E2Strip。為了讓讀者深入了解薄板坯連鑄連軋以及薄帶鑄軋技術(shù)的發(fā)展現(xiàn)狀以及存在的問(wèn)題，世界金屬導(dǎo)報(bào)特組織該專題，以饗讀者！

薄板坯連鑄連軋技術(shù)邁入無(wú)頭軋制階段

連續(xù)化是實(shí)現(xiàn)鋼鐵制造流程簡(jiǎn)約、高效的重要途徑。薄板坯連鑄無(wú)頭軋制技術(shù)即由鋼水澆鑄成薄板坯后直送軋機(jī)軋成帶鋼，生產(chǎn)線連續(xù)運(yùn)行。世界首臺(tái)薄板坯無(wú)頭軋制帶鋼生產(chǎn)線建在意大利阿爾維迪廠，是在該廠長(zhǎng)達(dá)20年ISP生產(chǎn)線豐富生產(chǎn)實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)基礎(chǔ)上發(fā)展而成的，名為ESP。在阿爾維迪廠取得成功實(shí)踐后，我國(guó)山東日照鋼鐵公司引進(jìn)五條ESP生產(chǎn)線，其中三條ESP產(chǎn)線已于2015年相繼投產(chǎn)運(yùn)行。另外兩條將于2018年投產(chǎn)運(yùn)行。此外，首鋼京唐MCCR多模式連續(xù)鑄軋生產(chǎn)線和唐山全豐薄板“節(jié)能型-ESP”薄板坯無(wú)頭軋制生產(chǎn)線將于今年底和明年年中投產(chǎn)運(yùn)行。

由此可見(jiàn)，薄板坯連鑄連軋工藝經(jīng)歷了第一代的單坯軋制、第二代的半無(wú)頭軋制之后，目前已發(fā)展進(jìn)入第三代的無(wú)頭軋制階段。以下對(duì)目前國(guó)內(nèi)幾種無(wú)頭軋制技術(shù)進(jìn)行介紹。

1 ESP無(wú)頭軋制技術(shù)

1.1 ESP無(wú)頭軋制工藝流程

日照鋼鐵ESP無(wú)頭軋制生產(chǎn)線的工藝流程由300噸轉(zhuǎn)爐-300噸鐵水脫硫-300噸LF爐-300噸RH爐-5m連鑄機(jī)-3架粗軋機(jī)-擺剪-轉(zhuǎn)轂剪-感應(yīng)加熱-5架精軋機(jī)-層流冷卻-飛剪-地下卷取機(jī)組成。

1.2主要的技術(shù)特點(diǎn)

ESP無(wú)頭軋制生產(chǎn)線擁有眾多先進(jìn)的技術(shù)和系統(tǒng)，主要包括：1）高拉速連鑄機(jī)與控制。連鑄機(jī)采用直弧形，弧半徑5m，冶金長(zhǎng)度20.14m，共11個(gè)扇形段。結(jié)晶器為漏斗形，并配有電磁制動(dòng)功能，長(zhǎng)度為1200mm，寬度920-1640mm，厚度90mm/110mm。鑄坯厚度為70-90mm和90-110mm，設(shè)計(jì)最高拉速為7.0m/ min。為了保證無(wú)頭生產(chǎn)的穩(wěn)定性，ESP連鑄機(jī)提供了更薄的鑄坯厚度、更高的拉速、更純凈的鋼水、更安全的智能結(jié)晶器及專家系統(tǒng)、液芯壓下、二冷水動(dòng)態(tài)配水等功能。2）大壓下粗軋機(jī)。粗軋機(jī)為3機(jī)架布置，其功能是提供滿足精軋厚度、板形需求的中間坯，將鑄坯從70-90mm壓下到10-18mm的中間坯。為了滿足功能需求，粗軋機(jī)配備了長(zhǎng)行程AGC液壓缸、正彎和負(fù)彎系統(tǒng)、工作輥動(dòng)態(tài)冷卻、張力輥以及出口檢測(cè)厚度、凸度和寬度的大型儀表等。由于連鑄機(jī)與大壓下粗軋機(jī)緊密聯(lián)結(jié)，從連鑄機(jī)出來(lái)的薄板坯直接進(jìn)人粗軋機(jī)進(jìn)行軋制，鑄坯中心溫度高于表面溫度的反向分布溫度場(chǎng)，可利于更好地對(duì)凸度和楔形進(jìn)行調(diào)節(jié)控制；鑄坯芯部溫度高且較軟，在軋制過(guò)程中節(jié)省了大量能量，且變形更多集中于帶鋼芯部，從而相比于傳統(tǒng)軋制工藝芯部更加致密，可以獲得更好的材料性能。3）感應(yīng)加熱爐和高壓除鱗箱。感應(yīng)加熱爐共12個(gè)模塊，總溫升可達(dá)300℃。靈活的加熱方式，可以保證精確控制精軋入口溫度，為薄規(guī)格的軋制提供了溫度基礎(chǔ)；設(shè)置了溫度閉環(huán)控制，可根據(jù)終軋溫度進(jìn)行調(diào)整，滿足終軋溫度的需求；感應(yīng)加熱長(zhǎng)度只有10m，氧化鐵皮生成量少，減少金屬損失；在空載和維護(hù)期沒(méi)有能量消耗，提高了能源利用效率，降低了生產(chǎn)能耗。除鱗機(jī)采用了單排布置噴嘴，除鱗壓力最大為40MPa，遠(yuǎn)大于常規(guī)壓力除鱗機(jī)，小水量、大壓力的設(shè)計(jì)，在保證除鱗效果的基礎(chǔ)上，進(jìn)一步減少帶鋼溫降，節(jié)省能源。4）精軋。精軋機(jī)為5機(jī)架布置，為實(shí)現(xiàn)極限薄規(guī)格軋制的主要設(shè)備，將10-18mm的中間坯軋制到0.8-6.0mm的鋼板。為了滿足功能，精軋機(jī)配備了長(zhǎng)行程液壓AGC、工作輥正彎輥系統(tǒng)、帶負(fù)荷動(dòng)態(tài)竄輥系統(tǒng)、工作輥動(dòng)態(tài)冷卻系統(tǒng)、低慣量快速響應(yīng)活套和軋制潤(rùn)滑系統(tǒng)、表面檢測(cè)系統(tǒng)、接觸式板形測(cè)量輥等。5）高速飛剪。無(wú)頭生產(chǎn)模式下，高速飛剪需要對(duì)厚度為0.8-4mm的帶鋼進(jìn)行剪切分卷。高速飛剪前后配備夾送輥，保證帶鋼剪切過(guò)程中帶鋼的穩(wěn)定，同時(shí)在剪切和卷取建立張力前與精軋和卷取夾送輥建立張力，保證帶鋼張力的穩(wěn)定。

1.3產(chǎn)品定位

ESP生產(chǎn)線全長(zhǎng)180m，產(chǎn)品厚度為0.8-6.0mm，最大寬度達(dá)1600mm。ESP無(wú)頭軋制生產(chǎn)技術(shù)適合生產(chǎn)的鋼種范圍寬，目前已經(jīng)證明可以生產(chǎn)的鋼種包括低碳鋼（一般結(jié)構(gòu)鋼、耐蝕鋼、冷成型鋼）、微合金鋼、多相鋼、管線鋼、壓力容器鋼、含硼鋼以及高碳鋼（見(jiàn)表1），未來(lái)將開(kāi)發(fā)生產(chǎn)先進(jìn)高強(qiáng)鋼（DP1200、TRIP800）、硅鋼（無(wú)取向和取向）和超低碳鋼（DD14、 DC03-DC06/IF）。

1.4日照ESP產(chǎn)線運(yùn)行情況

日照鋼鐵于2015年引進(jìn)并投產(chǎn)了3條ESP生產(chǎn)線。2017年1-9月份，日照鋼鐵3條ESP生產(chǎn)線主要生產(chǎn)薄規(guī)格產(chǎn)品，產(chǎn)量合計(jì)達(dá)477萬(wàn)噸，其中厚度小于1.2mm的產(chǎn)品所占比重超過(guò)50%，產(chǎn)品去向包括酸洗卷、鍍鋅卷、黑平卷和ESP直發(fā)黑卷。其中，酸洗卷和黑平卷的產(chǎn)量分別達(dá)到201.7萬(wàn)噸和202.9萬(wàn)噸。目前日照鋼鐵在ESP生產(chǎn)線上已經(jīng)批量生產(chǎn)的鋼種包括一般結(jié)構(gòu)鋼（S235-S355、SS400B）、冷成型鋼（DD11）、微合金鋼（S315MC-S420MC）、多相鋼（DP600）以及高碳鋼（C30-C50）。產(chǎn)品主要用于制管、門業(yè)、貨架、電器柜、風(fēng)機(jī)、制冷設(shè)備外殼、五金以及汽車用結(jié)構(gòu)件以及加強(qiáng)件等。日照鋼鐵引進(jìn)的第四條和第五條ESP產(chǎn)線預(yù)計(jì)將于明年上半年和下半年投入運(yùn)行。

2 MCCR多模式連續(xù)鑄軋技術(shù)

2.1 MCCR多模式連續(xù)鑄軋生產(chǎn)線工藝流程

首鋼京唐MCCR多模式連續(xù)鑄軋生產(chǎn)線的工藝流程包括：大包回轉(zhuǎn)臺(tái)中包車-130/110高拉速薄板坯連鑄機(jī)-擺動(dòng)式鑄坯除鱗機(jī)-擺動(dòng)式鑄坯分切剪-隧道式均熱爐-粗軋前除鱗機(jī)-三機(jī)架粗軋機(jī)-轉(zhuǎn)鼓式切頭剪-感應(yīng)加熱裝置-精軋前除鱗機(jī)-五機(jī)架精軋機(jī)-加強(qiáng)型層流冷卻段-高速飛剪-兩臺(tái)地下卷取機(jī)。該產(chǎn)線預(yù)計(jì)今年底投產(chǎn)運(yùn)行。

2.2主要技術(shù)參數(shù)和配置

MCCR生產(chǎn)線的主要工藝設(shè)備特點(diǎn)：弧半徑5.5m直弧型連鑄機(jī)，板坯厚度為110-123mm，根據(jù)鋼種要求，設(shè)計(jì)最大拉速6.0m/min，能夠使一臺(tái)單流薄板連鑄機(jī)最大年產(chǎn)能達(dá)到約220萬(wàn)噸；隧道式加熱爐長(zhǎng)約80米，具有基本緩沖功能，設(shè)備操作更靈活；軋機(jī)分兩組，分別是三機(jī)架大壓下量軋機(jī)和五機(jī)架精軋機(jī)；專用高壓水除鱗機(jī)；一個(gè)強(qiáng)制冷卻系統(tǒng)；一個(gè)感應(yīng)加熱系統(tǒng)，用于在無(wú)頭軋制模式下穩(wěn)定地生產(chǎn)薄帶鋼和超薄帶鋼。MCCR多模式連續(xù)鑄軋生產(chǎn)線主要設(shè)備參數(shù)見(jiàn)表2。

2.3產(chǎn)線定位和所要生產(chǎn)的主要產(chǎn)品

2.3.1產(chǎn)線定位

1）采用無(wú)頭軋制技術(shù)，以優(yōu)質(zhì)、高強(qiáng)、薄規(guī)格產(chǎn)品為主導(dǎo)方向；

2）生產(chǎn)線要能夠適應(yīng)生產(chǎn)更高端的薄規(guī)格熱軋品種，產(chǎn)品寬度調(diào)整靈活；

3）產(chǎn)品質(zhì)量要好，特別是表面質(zhì)量、板形、性能均勻性要比其他TSCR產(chǎn)線有明顯提升。

2.3.2主要產(chǎn)品

1）以薄為主，以熱帶冷。以薄規(guī)格低碳軟鋼為主，替代傳統(tǒng)冷軋中低端產(chǎn)品，也可為單機(jī)架冷軋?zhí)峁┍∫?guī)格基料，降低軋制成本。

2）生產(chǎn)薄規(guī)格耐候鋼和薄規(guī)格結(jié)構(gòu)鋼；

3）開(kāi)發(fā)高強(qiáng)度高性能薄規(guī)格熱軋產(chǎn)品，產(chǎn)線具備生產(chǎn)1000MPa以上的3.0mm以下薄規(guī)格高強(qiáng)熱軋品種的能力。

2.4主要技術(shù)特點(diǎn)

2.4.1連鑄實(shí)現(xiàn)高拉速、高鋼通量

連鑄機(jī)設(shè)置的拉速和鋼通量見(jiàn)表3。

2.4.2增加80m長(zhǎng)的均熱爐

1）增加80m長(zhǎng)均熱爐的主要目的是均勻鑄坯溫度，增加產(chǎn)線的中間緩沖。

（1）使產(chǎn)線具有無(wú)頭軋制/半無(wú)頭軋制/單坯軋制三種生產(chǎn)模式。

◆無(wú)頭軋制模式生產(chǎn)0.8-2.0mm薄規(guī)格產(chǎn)品；

◆半無(wú)頭軋制模式生產(chǎn)2.0-4.0mm的一般薄規(guī)格產(chǎn)品；

◆單坯軋制模式用于頭尾坯軋制、單卷取機(jī)生產(chǎn)條件下維持生產(chǎn)，可生產(chǎn)1.5-12.7mm的大綱覆蓋的全部產(chǎn)品。

（2）增加了連鑄和軋機(jī)之間的緩沖，可實(shí)現(xiàn)連鑄不停澆換輥；

（3）連鑄的頭尾坯可以軋制成卷，提高金屬收得率1%以上；

（4）鑄坯溫度均勻，可使帶鋼橫向性能均勻、邊部質(zhì)量好，易生產(chǎn)Nb、V、Ti鋼；

（5）半無(wú)頭軋制時(shí)不用感應(yīng)加熱，板形好，成材率高；

（6）可以減少一臺(tái)地下卷取機(jī)。

2）隧道式均熱爐主要采用了如下主要技術(shù)：

◆采用Ni、Cr系列輥環(huán)材質(zhì)（含Co約7%），有利于提高輥?zhàn)訅勖?，采用窄輥環(huán)錯(cuò)開(kāi)布置，減少氧化鐵皮疙瘩對(duì)鑄坯下表面的傷害；

◆先進(jìn)的全連續(xù)雙交叉限幅+脈沖燃燒控制系統(tǒng)，即可實(shí)現(xiàn)節(jié)能，又能實(shí)現(xiàn)爐溫的精準(zhǔn)控制；出爐板坯溫度±10℃，而且邊角溫度略高，有利于軋制穩(wěn)定、質(zhì)量控制和產(chǎn)品開(kāi)發(fā)；

◆采用空煤氣預(yù)熱和煙氣余熱回收的梯級(jí)能源回收利用系統(tǒng)；

◆增加鑄坯移出裝置，事故狀態(tài)下可移出鑄坯；

◆橫移段入口側(cè)采用懸臂自動(dòng)火焰切割，用于鑄坯事故切斷。

2.4.3三點(diǎn)除鱗

為提升帶鋼表面質(zhì)量，產(chǎn)線布置了三套除鱗裝置，以避免氧化鐵皮殘留，有效保證產(chǎn)品的表面質(zhì)量。

1）連鑄扇形段出口采用擺動(dòng)除鱗裝置，除鱗壓力1-6MPa，主要目的是去除附于鑄坯表面的氧化鐵皮和保護(hù)渣等，以減少均熱爐爐輥粘附鐵皮疙瘩的機(jī)會(huì)；

2）粗軋入口在立輥軋機(jī)和R1之間布置單排集管的除鱗機(jī)，除鱗壓力達(dá)35MPa，高壓小流量，溫降小，除鱗點(diǎn)距R1最近，可減少二次氧化鐵皮產(chǎn)生；

3）精軋入口布置了雙排集管的除鱗裝置，除鱗壓力 35MPa，高壓小流量，溫降小，無(wú)頭軋制時(shí)采用單排集管除鱗，以減少溫降，單坯和半無(wú)頭軋制采用雙排集管除鱗。

2.4.4優(yōu)化產(chǎn)線布置減少溫降

對(duì)于無(wú)頭軋制，帶鋼溫度控制是工藝控制的核心。帶鋼溫度均勻是質(zhì)量的保證，MCCR通過(guò)采用80m長(zhǎng)均熱爐可以解決這一問(wèn)題，由于比常規(guī)熱連軋生產(chǎn)線軋程短，溫度均勻性更好。但由于秒流量低，軋制過(guò)程的帶鋼溫降則直接影響生產(chǎn)成本。所以要通過(guò)優(yōu)化產(chǎn)線布置，最大限度地減少帶鋼出均熱爐到終軋的溫降。

1）改粗軋前的側(cè)導(dǎo)板為側(cè)導(dǎo)向輥，縮短軋線距離3.5m；

2）粗精軋之間不設(shè)專門的中間坯移出輥道，縮短距離12m。

2.4.5中間坯的感應(yīng)加熱

中間坯感應(yīng)加熱裝置的主要參數(shù)見(jiàn)表4。

2.4.6熱機(jī)軋制

MCCR多模式連續(xù)鑄軋生產(chǎn)線具有熱機(jī)軋制功能，在精軋除鱗機(jī)前面集成布置了強(qiáng)制冷卻噴淋水，用于軋制高強(qiáng)品種。

2.4.7加強(qiáng)型層流冷卻

1）層流冷卻段長(zhǎng)度為55.68m，最大水量8500m3/h；

2）對(duì)于生產(chǎn)薄規(guī)格（厚度≤3mm）高強(qiáng)度鋼種，采用加強(qiáng)型層流冷卻既能滿足冷卻速度和生產(chǎn)DP鋼分段冷卻的要求，又有利于板形控制；

3）層流冷卻采用邊部遮擋，提高帶鋼寬度上的溫度均勻性。

2.4.8軋鋼技術(shù)

1）精軋出口設(shè)置多功能儀，為精軋板形控制提供前饋；

2）無(wú)頭軋制模式過(guò)程FGC動(dòng)態(tài)變厚度；

3）粗軋和精軋機(jī)組實(shí)現(xiàn)自動(dòng)水平調(diào)整，減少人工調(diào)整誤操作；

4）在線帶載荷竄輥，實(shí)現(xiàn)無(wú)頭軋制過(guò)程中的板形調(diào)整；

5）通過(guò)電磁感應(yīng)加熱實(shí)現(xiàn)FET的閉環(huán)自動(dòng)控制；

6）精軋出口設(shè)置板形檢測(cè)輥，可實(shí)現(xiàn)無(wú)頭軋制板形在線檢測(cè)和控制；

7）軋機(jī)設(shè)定、板形設(shè)定和層流冷卻設(shè)定協(xié)調(diào)控制實(shí)現(xiàn)無(wú)縫銜接；

8）立輥設(shè)定和結(jié)晶器調(diào)寬聯(lián)合寬度控制；

9）自適應(yīng)穿帶功能，提高頭部設(shè)定精度。

3節(jié)能型-ESP工藝技術(shù)

3.1工藝方案

經(jīng)過(guò)對(duì)各類薄板坯連鑄連軋技術(shù)進(jìn)行比較，重點(diǎn)就常規(guī)CSP和ESP從品種規(guī)格、投資、成本及節(jié)能等方面進(jìn)行了分析，并綜合考慮珠鋼CSP工藝設(shè)備搬遷利舊，全豐薄板確定了獨(dú)特的“節(jié)能型-ESP”工藝技術(shù)方案（圖1）：

1）以全無(wú)頭軋制工藝為主，并具備單坯和半無(wú)頭軋制工藝靈活轉(zhuǎn)換的特點(diǎn)；

2）配置單流高拉速板坯連鑄機(jī)一臺(tái)；

3）在連鑄和粗軋之間，布置一座以均熱和緩沖為主的雙蓄熱輥底式加熱爐；在粗軋和精軋之間布置同時(shí)具備升溫和控溫能力的雙蓄熱輥底式加熱爐；

4）軋機(jī)區(qū)配置2架粗軋機(jī)和6架精軋機(jī)，卷取區(qū)配置1臺(tái)高速飛剪和2臺(tái)卷取機(jī)。

3.2關(guān)鍵技術(shù)

1）節(jié)能型-ESP與常規(guī)CSP綜合分析對(duì)比

◆同等產(chǎn)能規(guī)模條件下，節(jié)能型-ESP產(chǎn)線節(jié)省占地面積30%-50%，節(jié)省投資15%左右；

◆節(jié)能型-ESP生產(chǎn)線可實(shí)現(xiàn)高比例薄規(guī)格（≤1.5mm占比60%以上）產(chǎn)品穩(wěn)定生產(chǎn)。

2）產(chǎn)品大綱

該生產(chǎn)線主要生產(chǎn)冷軋基板、一般結(jié)構(gòu)鋼、汽車用結(jié)構(gòu)鋼、耐候鋼、熱軋酸洗板、高強(qiáng)鋼、雙相鋼等，產(chǎn)線投產(chǎn)后的產(chǎn)品大綱見(jiàn)表5。

3）1#輥底爐功能

◆實(shí)現(xiàn)連鑄坯橫斷面溫度均勻，消除邊角低溫；

◆具備板坯升溫功能，R1入口溫度達(dá)到1150℃，為粗軋前增加高壓水除鱗，為提高產(chǎn)品表面質(zhì)量創(chuàng)造條件；

◆為精軋機(jī)組實(shí)現(xiàn)在線換輥，提供緩沖時(shí)間。

4）2#輥底爐功能

2#輥底爐功能主要包括：

◆采用雙蓄熱加熱爐，節(jié)能并具備較快的升溫能力（TF2入口950-1000℃，出口1150℃）；

◆具有為鐵素體軋制控溫的功能；

◆加熱爐第一段設(shè)置中板推出收集裝置，與擺剪和精軋入口起套輥配合，完成全無(wú)頭情況下的事故處理。

2#輥底爐的主要技術(shù)特點(diǎn)：

◆燃料采用轉(zhuǎn)爐煤氣，空/煤氣雙蓄熱燃燒；

◆燃燒方式采用專利技術(shù)，集中換向，脈沖燃燒，爐膛溫度分布均勻；

◆燃燒控制采用L1和L2自動(dòng)控制；

◆輥底爐采用復(fù)合絕熱耐材結(jié)構(gòu)，減少爐體散熱損失；

◆爐底渣門自動(dòng)放渣，減輕工人勞動(dòng)強(qiáng)度。

5）1#、2#擺剪實(shí)現(xiàn)多模式軋制方式

◆1#擺剪啟動(dòng)，實(shí)現(xiàn)單塊或半無(wú)頭軋制模式；

◆1#擺剪不啟動(dòng)，2#擺剪啟動(dòng)，剪切中間坯，實(shí)現(xiàn)單坯或半無(wú)頭軋制模式；

◆在事故狀態(tài)下，實(shí)現(xiàn)碎斷或切定尺功能。

6）鐵素體軋制工藝

可采用鐵素體軋制技術(shù)，在顯著降低軋制能耗的條件下，大批量穩(wěn)定生產(chǎn)性能優(yōu)質(zhì)的薄規(guī)格和超薄規(guī)格低碳軟鋼。具體工藝如下：適當(dāng)降低TF1的加熱溫度，控制粗軋機(jī)開(kāi)軋溫度為1100℃，比常規(guī)開(kāi)軋溫度降低50℃；經(jīng)過(guò)R1+R2粗軋，R2出口溫度1000℃；TF2進(jìn)行控溫操作，采用脈沖燃燒技術(shù)，保證中間坯料爐子出口溫度在900℃，坯料經(jīng)緩冷，溫度和晶粒度較強(qiáng)冷方式更加均勻，并避免了后續(xù)精軋階段的混晶軋制。

鐵素體軋制所具有的優(yōu)勢(shì)包括：降低加熱爐能耗；降低工作輥磨損，延長(zhǎng)軋輥壽命，提高生產(chǎn)效率；提高產(chǎn)品表面質(zhì)量，減少氧化鐵皮量，提高冷軋酸洗效率；降低軋件內(nèi)應(yīng)力，提高熱軋產(chǎn)品板形質(zhì)量；鐵素體軋制的產(chǎn)品作為冷軋?jiān)?，可降低屈?qiáng)比，提高冷軋階段生產(chǎn)效率，同時(shí)降低冷軋工序電耗。

全豐薄板節(jié)能型-ESP項(xiàng)目于2017年2月15日正式開(kāi)工建設(shè)，預(yù)計(jì)2018年6月熱試投產(chǎn)。

4展望

日照鋼鐵ESP無(wú)頭軋制帶鋼生產(chǎn)線經(jīng)實(shí)踐已經(jīng)證明是一種高效率生產(chǎn)部分替代冷軋產(chǎn)品的先進(jìn)技術(shù)。這意味著未來(lái)帶鋼無(wú)頭軋制技術(shù)有著廣闊的發(fā)展前景。

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