水雷鋁殼小口徑孔座焊接裂紋產(chǎn)生原因分析及改進(jìn)

本文針對(duì)磨煤機(jī)筒體與法蘭盤焊接過程中出現(xiàn)的裂紋問題進(jìn)行了實(shí)驗(yàn),通過對(duì)法蘭盤的化學(xué)成分、硬度、金相、能譜進(jìn)行測試,對(duì)筒體與法蘭盤焊接過程中產(chǎn)生裂紋的原因進(jìn)行了詳盡的分析,并提出了相應(yīng)的預(yù)防措施。

本文針對(duì)磨煤機(jī)筒體與法蘭盤焊接過程中出現(xiàn)的裂紋問題了實(shí)驗(yàn),通過對(duì)法蘭盤的化學(xué)成分、硬度、金相、能譜進(jìn)行測試,對(duì)筒體與法蘭盤焊接過程中產(chǎn)生裂紋的原因進(jìn)行了詳盡的分析,并提出了相應(yīng)的預(yù)防措施。

本文針對(duì)磨煤機(jī)簡體與法蘭盤焊接過程中出現(xiàn)的裂紋問題了實(shí)驗(yàn)，通過對(duì)法蘭盤的化學(xué)成分、硬度、金相、能譜進(jìn)行測試，對(duì)筒體與法蘭盤焊接過程中產(chǎn)生裂紋的原因進(jìn)行了詳盡的分析，并提出了相應(yīng)的預(yù)防措施。

本文針對(duì)磨煤機(jī)筒體與法蘭盤焊接過程中出現(xiàn)的裂紋問題了實(shí)驗(yàn)，通過對(duì)法蘭盤的化學(xué)成分、硬度、金相、能譜進(jìn)行測試，對(duì)筒體與法蘭盤焊接過程中產(chǎn)生裂紋的原因進(jìn)行了詳盡的分析，并提出了相應(yīng)的預(yù)防措施。

小口徑紫銅管的焊接陳軍（山東省萊蕪市萊蕪鋼鐵總廠建安公司２７１１２６）某制氧工程充瓶氧氣管道采用大量紫銅（ｔ２）管，其規(guī)格為３８×５ｍｍ和４２×６ｍｍ，由于工作壓力高，對(duì)焊接質(zhì)量要求高，我們進(jìn)行了一些焊接工藝試驗(yàn)，選擇了較好的焊接方法，應(yīng)用于整個(gè)...

通過對(duì)h型鋼在對(duì)接時(shí)腹板及翼緣板局部產(chǎn)生裂紋的分析,指出不正確的組裝和焊接順序是導(dǎo)致焊縫裂紋產(chǎn)生的主要因素。在此基礎(chǔ)上,給出h型鋼現(xiàn)場組裝對(duì)接的正確工序,為在施工過程中,正確組裝焊接h型鋼提供借鑒和參考。

本文在分析二次焊接失敗原因的基礎(chǔ)上，針對(duì)鋁罐體與鋁管接頭的焊接特點(diǎn)，制定了合理的焊接工藝和焊接參數(shù)，以及施焊時(shí)應(yīng)注意的問題，施焊獲得成功。

某化工廠一臺(tái)大型鋁罐(儲(chǔ)存硫酸60t)有一小口徑鋁管接頭需要更換,如圖1所示,但由于鋁罐體積大、鋁板較厚(δ=20mm),而更換的鋁管接頭管徑細(xì),又較薄(38mm×6mm),施焊起來十分困難,成了焊接棘手難題。1.前兩次沒有焊接成功的原因分析該罐體(已按要求徹底清洗干凈)鋁管接頭先后請(qǐng)人焊過兩次,都沒有成功,經(jīng)分析有以下原因:(1)純鋁熔點(diǎn)為658℃,但又有較高的熱容量和熔化潛熱,散熱比較快,因此在熔化時(shí)所需要的熱量也較高。

由于在更換文丘里管的施工中,吊耳彎頭兩端焊縫及母材不斷產(chǎn)生裂紋,導(dǎo)致施工無法進(jìn)行。通過研究吊耳彎頭材質(zhì)化學(xué)成分及焊縫的金相組織,找出產(chǎn)生焊接裂紋的原因。利用金相檢驗(yàn)、化學(xué)成分分析、滲透檢驗(yàn)等方法分別對(duì)母材及焊縫的開裂原因進(jìn)行分析。結(jié)果表明:母材與焊縫附近開裂本質(zhì)一致,都是源于熱應(yīng)力,在焊接狀態(tài)下由于母材中碳和銅含量超標(biāo),造成母材脆性開裂。該批次吊耳彎頭為不合格品,不能使用。

敞開式tbm中材質(zhì)為40crnimoa的撐靴體球頭和材質(zhì)為q345c的底板焊接后,經(jīng)外觀和磁粉檢測發(fā)現(xiàn)40crnimoa側(cè)熱影響區(qū)存在多處裂紋。針對(duì)現(xiàn)場生產(chǎn)焊接工藝,采用化學(xué)分析、力學(xué)性能試驗(yàn)、硬度測試、金相檢驗(yàn)等手段對(duì)裂紋產(chǎn)生的原因進(jìn)行分析。分析發(fā)現(xiàn):整個(gè)焊接過程嚴(yán)格按照工藝規(guī)范執(zhí)行,但40crnimoa鍛件的強(qiáng)度、塑性、韌性、硬度等各項(xiàng)性能指標(biāo)均低于標(biāo)準(zhǔn)要求,鍛件熱處理工藝不合格是導(dǎo)致焊縫產(chǎn)生裂紋的根本原因。

前言在服役條件較惡劣的承壓設(shè)備檢驗(yàn)中,裂紋是一種危害性較大的缺陷,常出現(xiàn)于各種加氫反應(yīng)器內(nèi)壁,換熱器殼體,管線鋼管等的焊接部位。雖然,已有學(xué)者對(duì)其裂紋形成機(jī)理進(jìn)行了研究,各制造單位及使用單位對(duì)其采取了一些相應(yīng)的措施,但因設(shè)備制造、服役條件的復(fù)雜性,裂紋的產(chǎn)生仍然不斷出現(xiàn)。

利用光學(xué)顯微鏡、拉力試驗(yàn)機(jī)及硬度測試儀對(duì)薄壁小口徑不銹鋼管在擴(kuò)口時(shí)出現(xiàn)裂紋、且在加工過程中存在硬度積累現(xiàn)象進(jìn)行了分析。結(jié)果表明,擴(kuò)口裂紋管的硬度高,晶粒小,晶粒之間尺寸差別大;在加工過程中隨拉拔管徑變小,其硬度呈線性增長。

通過改良焊槍的設(shè)計(jì),使用plc和觸摸屏對(duì)焊接設(shè)備進(jìn)行控制,再輔以焊縫跟蹤,實(shí)現(xiàn)了小口徑閥門的自動(dòng)焊接。這種方法操作簡單,維護(hù)方便,無須操作者編制程序,只需對(duì)觸摸屏進(jìn)行參數(shù)設(shè)定即可實(shí)現(xiàn)設(shè)備的自動(dòng)運(yùn)作,從而大大提高了系統(tǒng)的安全性和可靠性。

簡要介紹了!10mm以下的小口徑焊接鋼管的直縫焊接生產(chǎn)工藝,高速焊接時(shí)阻抗器的安裝方式。分析了傳統(tǒng)工藝生產(chǎn)小口徑焊接鋼管時(shí)存在的問題和局限。通過改進(jìn)阻抗器安裝方式,小口徑直縫焊接鋼管的生產(chǎn)效率由過去的30m/min提高到60m/min,成材率由70%提到98%以上,效果明顯。

特細(xì)焊條在中小口徑管道焊接中的試驗(yàn)研究及應(yīng)用——通過對(duì)特細(xì)焊條打底焊工藝的研究，總結(jié)出該工藝的特點(diǎn)，并通過焊接工藝評(píng)定確定了合理的焊接工藝參數(shù)。本工藝適于中小口徑管道全位置打底焊，而且焊接質(zhì)量高，焊接成本低，生產(chǎn)效率高，對(duì)焊機(jī)的適應(yīng)能力強(qiáng)，易...

較厚的p355gh鋼材具有一定的淬硬傾向,焊接時(shí)容易產(chǎn)生裂紋。本文對(duì)實(shí)際生產(chǎn)過程中p355gh板材的焊后裂紋進(jìn)行分析,通過工藝優(yōu)化及焊序調(diào)整,有效抑制了其焊接裂紋的產(chǎn)生。

本文著重的探究建筑鋼結(jié)構(gòu)中的多種裂紋，不僅詳細(xì)分析了其產(chǎn)生的原因，還具體的、有針對(duì)性的提出了解決措施。

焊接裂紋是焊縫缺陷中最常見的一種,其中焊接原材料的化學(xué)成分、內(nèi)焊焊點(diǎn)位置、偏心距、焊接規(guī)范和焊絲間距以及成型工藝等對(duì)螺旋鋼管生產(chǎn)焊縫裂紋都有影響。本文對(duì)實(shí)際生產(chǎn)中出現(xiàn)的問題加以探討和研究。

基于薄壁小口徑直縫焊管生產(chǎn)的需要,分析了三絲埋弧焊的原理及特點(diǎn),確定了焊接電流配置方式,焊絲空間排布方式,各焊絲直徑大小的組合,焊劑品種的選用以及焊接電流、電弧電壓、焊接速度等工藝參數(shù)。

鋁合金是隨著科學(xué)技術(shù)發(fā)展而衍生出來的新興材料之一,其耐腐蝕、導(dǎo)熱性能和強(qiáng)度均有突出的表現(xiàn),廣泛運(yùn)用于工業(yè)化生產(chǎn)當(dāng)中,能滿足多種生產(chǎn)高度集成化、輕薄化、微型化的要求。大、中型工程管道建設(shè)也通常采用鋁合金材料。由于鋁合金機(jī)件目前采用焊接工藝連接而成,因而在實(shí)際操作過程當(dāng)中焊接質(zhì)量主宰著產(chǎn)品的質(zhì)量。文章就鋁合金管焊接技術(shù)相關(guān)內(nèi)容做出探討,旨在拋磚引玉。

依據(jù)國產(chǎn)codecase2115小口徑管材的成分和性能,合理選擇了焊接材料和焊接工藝,并對(duì)焊接接頭進(jìn)行試驗(yàn)與分析,驗(yàn)證了可以獲得合格焊接接頭的相應(yīng)的焊接材料和焊接工藝,實(shí)現(xiàn)了超超臨界鍋爐中耐熱鋼管國產(chǎn)化材料的焊接工藝,擴(kuò)大了耐熱鋼管及焊接材料的供貨方范圍,且國產(chǎn)的codecase2115奧氏體鋼管與國外同類材料相比,價(jià)格與供貨期都更有優(yōu)勢(shì),也為這種材料在超超臨界機(jī)組中的應(yīng)用積累了試驗(yàn)數(shù)據(jù)。

文章分析了某廠h型鋼鋼結(jié)構(gòu)加工過程中產(chǎn)生裂紋的原因,提出了解決裂紋的工藝措施,取得了較好的效果,可為同類h型鋼鋼結(jié)構(gòu)施工提供有益的借鑒。