催化裂化裝置再吸收塔吸收劑及工藝流程改造

裝置mip工藝技術(shù)及其相關(guān)改造后,汽油烯烴降低了15個(gè)體積單位以上,可以達(dá)到30個(gè)體積單位以下,汽油的研究法辛烷值(ron)為88以上,裝置汽柴油收率達(dá)到72%～73%,液化氣收率達(dá)到12%～13%,比技改前都有所提高。

為了適應(yīng)環(huán)保要求,滿足國家車用汽油質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn),達(dá)到汽油質(zhì)量升級的目的,催化裂化裝置既要做到降低汽油烯烴含量,也要保證汽油辛烷值不降低。研究決定,在停工檢修期間對裝置提升管反應(yīng)器噴嘴部分進(jìn)行技術(shù)改造,采用mgd工藝技術(shù),結(jié)果表明,投用該工藝后,催化劑線路流化正常,操作運(yùn)行平穩(wěn),能明顯降低汽油的烯烴含量,汽油烯烴體積分?jǐn)?shù)可降低6.5%。

中國石化北京燕山分公司ⅱ套重油催化裂化裝置近年來先后實(shí)施了多項(xiàng)技術(shù)改造項(xiàng)目,包括:余熱鍋爐綜合節(jié)能防腐改造、反應(yīng)系統(tǒng)應(yīng)用新型組合式汽提器、再生煙氣系統(tǒng)增設(shè)四級旋風(fēng)分離器及應(yīng)用新型再生煙氣臨界流速噴嘴系統(tǒng)、吸收-穩(wěn)定系統(tǒng)增設(shè)解吸塔中間再沸器。通過實(shí)施以上技術(shù)措施,裝置得以更加高效、穩(wěn)定、長周期運(yùn)行,年增經(jīng)濟(jì)效益超過3700萬元。

介紹了中國石油天然氣股份有限公司蘭州石化分公司300萬t/a催化裂化裝置出現(xiàn)的油漿泵電流升高和固體顆粒含量持續(xù)增加現(xiàn)象,檢修發(fā)現(xiàn)的泵體磨損、旋流式快分系統(tǒng)旋流臂和旋流頭損壞以及反應(yīng)再生系統(tǒng)汽提擋板、半再生下斜管過熱點(diǎn)和襯里脫落、翼閥磨損等情況,展開針對性的原因分析并制定了相應(yīng)的修復(fù)方案.總結(jié)了修復(fù)施工難點(diǎn)、要點(diǎn)及檢修改造效果,可為同類裝置故障的檢修和修復(fù)提供參考和借鑒.

催化裂化裝置用閥門

某煉油廠催化裂化裝置配套的由美國德爾塔公司設(shè)計(jì)的余熱鍋爐運(yùn)行時(shí),存在蒸發(fā)段管束氣蝕泄漏、省煤器管束彎頭露點(diǎn)腐蝕泄漏、鍋爐排煙溫度過高、受熱面積灰嚴(yán)重導(dǎo)致爐膛壓力偏高等問題。在利舊原受熱面設(shè)備鋼結(jié)構(gòu)框架的基礎(chǔ)上,利用原受熱面布置空間,采取了蒸發(fā)段改為強(qiáng)制循環(huán)方式、更換省煤器換熱元件和工藝流程、增設(shè)長噴管多孔激波吹灰器等技術(shù)進(jìn)行改造,改造之后余熱鍋爐蒸汽產(chǎn)量由16.4t/h上升到23.57t/h、運(yùn)行周期延長至1a以上、排煙溫度由240℃以上下降至170~180℃,取得了良好的經(jīng)濟(jì)效益和社會效益,為類似德爾塔型余熱鍋爐改造積累了經(jīng)驗(yàn)。

中國石化青島石油化工公司采用多產(chǎn)異構(gòu)烷烴-清潔汽油增產(chǎn)丙烯工藝(mip-cgp),對1.0mt/a重油催化裂化裝置進(jìn)行技術(shù)改造。通過對提升管反應(yīng)器的改造,增加第二反應(yīng)區(qū),同時(shí)采用專用cgp催化劑,控制裂化深度,實(shí)現(xiàn)降烯烴并兼顧增產(chǎn)液化氣和丙烯的效果。結(jié)果表明,改造后液化氣質(zhì)量分?jǐn)?shù)提高了4.36個(gè)百分點(diǎn),干氣質(zhì)量分?jǐn)?shù)下降了約1個(gè)百分點(diǎn),總液收率提高了0.86個(gè)百分點(diǎn);改造后汽油含硫質(zhì)量分?jǐn)?shù)下降了0.012個(gè)百分點(diǎn),烯烴體積分?jǐn)?shù)下降了14.3個(gè)百分點(diǎn),誘導(dǎo)期延長了587min,但柴油質(zhì)量變差。經(jīng)估算,改造后比改造前可增加效益12708萬元/a。

為了提高反應(yīng)劑油比,增強(qiáng)重油裂解能力,提高裝置處理量,長慶石化分公司決定對原1.4mt/a重油催化裂化裝置提升管反應(yīng)器及待生循環(huán)線路進(jìn)行改造。此次改造的核心技術(shù)是為實(shí)現(xiàn)"低溫接觸、大劑油比"而采用的高效催化技術(shù),該技術(shù)把部分待生催化劑返回至提升管底部,與再生催化劑混合,從而降低與原料接觸前的混合催化劑的溫度,大幅度提高反應(yīng)劑油比。該技術(shù)在提升管底部設(shè)置催化劑混合器,使催化劑在與原料油接觸之前形成理想的環(huán)狀流。通過此次改造,提高了反應(yīng)劑油比,增強(qiáng)了重油裂解能力,提高了裝置處理量,產(chǎn)品分布明顯改善。裝置加工量由改造前的125t/h提高到170t/h;輕油收率明顯提高,由改造前的60%左右提高到65%左右,尤其是汽油收率,由39%提高至45%;同時(shí)干氣、焦炭及損失明顯減少,由19%左右下降至14%左右;從產(chǎn)品質(zhì)量來看,汽油烯烴含量由40%下降至35%左右,辛烷值下降約2個(gè)單位,對柴油、液化氣質(zhì)量基本沒有影響。

油漿正常外甩是控制分餾塔底液位的一個(gè)關(guān)鍵參數(shù),也直接影響到裝置的安全平穩(wěn)生產(chǎn),塔底液位過高,會對反再系統(tǒng)壓力產(chǎn)生影響,淹過大油氣線后會造成安全事故。為了創(chuàng)造裝置更大的經(jīng)濟(jì)效益,蘭州石化公司重油催化裂化裝置需對油漿正常的外甩控制閥及相應(yīng)管線擴(kuò)徑,增加其控制的靈活性,本文就此改造問題進(jìn)行分析。

油漿正常外甩是控制分餾塔底液位的一個(gè)關(guān)鍵參數(shù),也直接影響到裝置的安全平穩(wěn)生產(chǎn),塔底液位過高,會對反再系統(tǒng)壓力產(chǎn)生影響,淹過大油氣線后會造成安全事故。就蘭州石化公司重油催化裂化裝置需對油漿正常的外甩控制閥及相應(yīng)管線擴(kuò)徑,增加其控制的靈活性的改造問題進(jìn)行分析,以便創(chuàng)造更大的經(jīng)濟(jì)效益。

中海石油中捷石化有限公司利用0.8mt/a重油催化裂化裝置進(jìn)行擴(kuò)能改造之際,對熱工系統(tǒng)進(jìn)行升級優(yōu)化。通過采用內(nèi)、外取熱以及新型余熱鍋爐等技術(shù),滿足了裝置擴(kuò)能改造后裝置熱工系統(tǒng)負(fù)荷的提高,為裝置提高處理量奠定基礎(chǔ)。

介紹了中國石油化工股份有限公司中原油田分公司石油化工總廠催化裂化裝置的節(jié)能降耗技術(shù)改造措施:降低生焦率、提高煙氣輪機(jī)機(jī)組同步運(yùn)行率、機(jī)泵電機(jī)更新為節(jié)能電機(jī)、部分機(jī)泵葉輪切削、增加催化與加氫裝置汽油熱聯(lián)合流程、余熱鍋爐吹灰系統(tǒng)更新、柴油冷后系統(tǒng)改造等等,這些節(jié)能降耗改造項(xiàng)目在裝置日常生產(chǎn)中初步發(fā)揮了節(jié)能降耗的作用,在節(jié)水減排、減少電耗、減少燃料和提高低溫?zé)岬睦寐实确矫嫘Ч@著。

介紹了中國石油化工股份有限公司長嶺分公司i套催化裂化裝置的節(jié)能降耗改造措施,主要包括:催化裂化裝置注氨水系統(tǒng)流程改造、汽油提升管進(jìn)料增設(shè)預(yù)熱措施、主風(fēng)機(jī)和煙氣輪機(jī)機(jī)組檢修改造、部分機(jī)泵電機(jī)增加變頻和葉輪切削以及主副—中和輕重汽油分離系統(tǒng)換熱流程優(yōu)化改造等等,這些節(jié)能降耗改造項(xiàng)目在裝置日常生產(chǎn)中初步發(fā)揮了節(jié)能降耗的作用,在節(jié)水減排、減少電耗、降低蒸汽消耗和提高低溫?zé)岬睦寐实确矫嫘Ч@著。

通過對300萬t/a重油催化裂化裝置在鍋爐乏汽利用方面所存在的問題的分析,提出改造方案,對其加以回收利用,以達(dá)到節(jié)能降耗的目的。

分析了中捷石化0.5mt/a重油催化分餾塔塔盤結(jié)鹽的原因及處理方法,提出了預(yù)防沉降器結(jié)焦的措施。

本文主要介紹了永坪煉油廠催化裂化裝置的節(jié)能降耗技術(shù)方面的改造措施。改造措施主要包括:對催化裂化分餾、吸收穩(wěn)定系統(tǒng)流程進(jìn)行改造,對反應(yīng)提升管mip工藝的改造及外取熱器改造,對于主風(fēng)機(jī)和煙氣輪機(jī)進(jìn)行機(jī)組檢修改造,部分機(jī)泵電機(jī)增加變頻設(shè)施,蒸汽凝結(jié)水回用等等,這些節(jié)能降耗改造項(xiàng)目在裝置日常生產(chǎn)中發(fā)揮了節(jié)能降耗的作用。在進(jìn)行技術(shù)改造的同時(shí),還采取一系列措施確保催化裂化裝置能夠安全、高效、平穩(wěn)運(yùn)行,使整個(gè)裝置的能耗大幅度下降,節(jié)能工作取得了顯著成績。為公司節(jié)能降耗工作提供參考。

IV型催化裂化裝置的更新改造施工

石油目前是世界上最主要的能源,催化裂化是煉油工業(yè)中最重要的一種二次加工工藝,在煉油工業(yè)生產(chǎn)中占有重要地位。

以某石化公司煉油廠1.0mt/a催化裂化裝置為例,對裝置能耗結(jié)構(gòu)進(jìn)行了分析。分析表明燒焦、電是主要的消耗能源。使用先進(jìn)的工藝和設(shè)備技術(shù)是節(jié)能的關(guān)鍵。實(shí)施熱進(jìn)出料、優(yōu)化換熱流程和低溫?zé)峄厥绽檬墙档脱b置能耗的重要的途徑。

IV型催化裂化裝置的更新改造施工

在催化劑性質(zhì)不變的前提下,對1000t/a蠟油催化裝置進(jìn)行了外取熱器本體、取熱形式、余熱爐蒸發(fā)段、分餾塔塔底油漿蒸汽發(fā)生器和解吸塔底熱源改造,同時(shí)對原料油、油漿噴嘴進(jìn)行了更換。改造后,提高了裝置處理量、摻渣比;增加了油漿蒸汽發(fā)生器、外取熱器、余熱鍋爐產(chǎn)汽量;實(shí)現(xiàn)了煙機(jī)持續(xù)發(fā)電;停止用蒸汽作為解吸塔熱源。cs進(jìn)料噴嘴的使用和劑油比的增加有利于產(chǎn)品分布,提高了目的產(chǎn)品的選擇性和裝置運(yùn)行的經(jīng)濟(jì)效益。

介紹催化裂化裝置儀表dcs技術(shù)改造過程。