UPVC水落管管卡斷裂原因分析

技術交底記錄 年月日魯建5-1 工程名稱分部工程屋面工程 分項工程名稱：水落管（pvc塑料管） 交底內(nèi)容：本工程依據(jù)gb50207-2002《屋面工程質(zhì)量驗收規(guī)范》 一、施工準備 1．材料 (1)pvc直管、伸縮節(jié)、90°彎頭等按設計要求的規(guī)格配齊。 (2)管卡箍：規(guī)格按直管。 (3)膨脹螺栓：m8、m6若干個。 (4)膠粘劑和丙酮清潔劑。 2.作業(yè)條件 (l)建筑物的外墻裝飾已完工。即與水落管道安裝的土建工程已經(jīng)檢查合格，并滿足安裝要求。 (2)排水pvc管及配件已在現(xiàn)場檢驗合格，并有合格證，pvc管規(guī)格符合設計要求。 (3)安裝腳手架符合使用要求。 (二)操作工藝 1．按設計施工圖紙定出立管位置、用線垂直吊掛在主管位置，用“粉囊”在墻面上彈出垂直線。 2．定出管子卡座位置。(一般支承件的間距不應大于2m)。 3．用沖擊電鉆鉆卡

一、施工準備 1．材料 (1)φ100的pvc直管、伸縮節(jié)、90°彎頭等按設計要求的規(guī)格配齊。 (2)管卡箍：規(guī)格按直管。 (3)膨脹螺栓：m8、m6若干個。 (4)膠粘劑和丙酮清潔劑。 2.作業(yè)條件 (l)建筑物的外墻粉刷已完工。即與水落管道安裝的土建工程已經(jīng)檢 查合格，并滿足安裝要求。 (2)排水pvc管及配件已在現(xiàn)場檢驗合格，并有合格證，pvc管規(guī)格 符合設計要求。 (3)安裝腳手架符合使用要求。 (二)操作工藝 1．按設計施工圖紙定出立管位置、用線垂直吊掛在主管位置，用“粉 囊”在墻面上彈出垂直線。 2．定出管子卡座位置。(一般支承件的間距不應大于2m)。 3．用沖擊電鉆鉆卡座孔，固定好管子卡座。 4．安裝粘接立管 (1)粘合面的清理：管件在粘合前應用棉紗或干布將承口內(nèi)側(cè)和插 口外側(cè)擦拭干凈，使粘結(jié)面保持清潔、無塵砂與水跡，當表面有油污 時，須用棉紗蘸丙酮等清潔

一、施工準備 1．材料 (1)φ100的pvc直管、伸縮節(jié)、90°彎頭等按設計要求的規(guī)格配齊。 (2)管卡箍：規(guī)格按直管。 (3)膨脹螺栓：m8、m6若干個。 (4)膠粘劑和丙酮清潔劑。 2.作業(yè)條件 (l)建筑物的外墻粉刷已完工。即與水落管道安裝的土建工程已經(jīng)檢 查合格，并滿足安裝要求。 (2)排水pvc管及配件已在現(xiàn)場檢驗合格，并有合格證，pvc管規(guī)格 符合設計要求。 (3)安裝腳手架符合使用要求。 (二)操作工藝 1．按設計施工圖紙定出立管位置、用線垂直吊掛在主管位置，用“粉 囊”在墻面上彈出垂直線。 2．定出管子卡座位置。(一般支承件的間距不應大于2m)。 3．用沖擊電鉆鉆卡座孔，固定好管子卡座。 4．安裝粘接立管 (1)粘合面的清理：管件在粘合前應用棉紗或干布將承口內(nèi)側(cè)和插 口外側(cè)擦拭干凈，使粘結(jié)面保持清潔、無塵砂與水跡，當表面有油污 時，須用棉紗蘸丙酮等清潔

采暖、給水及熱水管道的供應線條的金屬立管管卡的相關規(guī)定 1、當樓層高度小于5米時，每層必須安裝一個； 2、當樓層高度超過5米時，每層不得少于2個； 3、管卡安裝高度，距離地面應為1.5-2米，2個以上管卡應均勻分布，同一個房間管卡安裝 高度一致。

用帶鋼制成的鋼管在壓扁試驗中出現(xiàn)斷裂。采用掃描電鏡、能譜和金相分析等方法,對斷裂試樣進行了夾雜物、晶粒度、顯微組織、斷口及氧含量的檢驗和分析。結(jié)果表明,鋼中夾雜物多和氧含量偏高是導致壓扁斷裂的主要原因。

通過斷口形貌觀察、x射線能譜分析、金相檢驗和硬度檢測等試驗方法,對某燃油供油導管快卸卡箍螺栓的斷裂原因進行了分析,并與螺栓沖擊斷口和氫致疲勞斷口進行了比較分析。結(jié)果表明:該快卸卡箍螺栓斷口特征與沖擊斷口和氫致疲勞斷口明顯不同,其斷裂性質(zhì)為應力腐蝕斷裂,裂紋起源于螺栓光桿段的側(cè)表面;螺栓表面加工粗糙且沒有防護對裂紋的萌生有一定的影響。對螺栓表面進行防腐處理可有效避免該類故障的再次發(fā)生。

通過對給水鋼管在正常運行水壓力作用下強度計算,依據(jù)"鋼材冷加工強化"和"時效"理論,分析了管內(nèi)水冰凍過程中對鋼管的應力-應變影響,分析、判斷鋼管冰脹斷裂原因.

從施工材料、施工工藝、施工驗收三個方面分析了upvc排水管道漏水和斷裂的原因,并提出了相應的對策和施工中的注意問題。

采用光學顯微鏡、掃描電鏡分析了50鋼斷裂工件的金相組織和斷口形貌,認為工件發(fā)生斷裂的原因是在鍛造過程中局部加熱溫度過高,或時間過長造成的。建議50鋼工件采用合適的鍛造溫度,并且在鍛造高溫停留時間盡可能縮短。

針對錄井鋼絲斷裂殘存試樣和本體取樣,通過宏觀斷口形態(tài)分析、掃描電鏡微觀斷口分析、拉伸試驗、金相顯微組織分析等手段尋找斷裂原因。結(jié)果表明,主要原因是鋼絲過載,表面損傷也促進了斷裂。

采用化學成分分析、金相組織、斷口掃描電鏡分析以及機械性能測試等方法,對球罐支座在安裝中突然斷裂的原因進行了分析,結(jié)果表明,材質(zhì)不合格、組織粗大導致材料機械性能降低造成了該支座在安裝中的突然斷裂失效。

45#鋼管斷裂原因分析 目錄 1.引言..........................................................................................................1 1.145#鋼簡介.......................................................................................................1 1.1.1物理參數(shù)..................................................................................................1 1.1.2化學成分..............................

“儀器信息網(wǎng)第五屆科學儀器網(wǎng)絡原創(chuàng)作品大賽”獲獎作品專欄 “儀器信息網(wǎng)第五屆科學儀器網(wǎng)絡原創(chuàng)作品大賽”獲獎作品專欄 作者簡介：卿輝，男，１９７８年出生，學士，工程師，ｅ‐ｍａｉｌ：ｑｉｎｇｈｕｉ＠１６３暢ｃｏｍ。 直通高壓管匯接頭斷裂原因分析 卿　輝　劉　陽 （四川省產(chǎn)品質(zhì)量監(jiān)督檢驗檢測院，成都６１０１００） 摘　要：通過化學成分分析、金相組織觀察、力學性能檢測、宏觀微觀分析及斷口分析，對４０ｃｒｎｉｍｏａ直通高 壓管匯接頭斷裂原因進行分析。結(jié)果表明，機械加工缺陷和熱處理不當是導致直通高壓管匯接頭斷裂的主要原 因。 關鍵詞：４０ｃｒｎｉｍｏａ直通高壓管匯；失效分析；斷口分析 ｄｏｉ：１０暢３９６９／ｊ暢ｉｓｓｎ暢１００１－２３２ｘ暢２０１３暢０６暢０３２ ｆａｉｌｕｒｅａｎａｌｙｓｉｓｏｆｄｒｅｃｔｈｉｇｈｐｒｅｓｓｕｒｅｍａｎｉｆｏｌ

文章分析了斷裂黃銅管的材料狀態(tài),并對斷裂黃銅管的垢層、斷裂特征、界面層微觀形貌進行了分析研究,確定凝汽器黃銅管內(nèi)壁已遭受沉積物垢下氯離子縫隙腐蝕,斷裂特征屬腐蝕疲勞,動應力來源于運行中的管束振動。探討了腐蝕機理,提出了防護措施。

分析了失效的焊接冷凝管裂源處斷口、成分及顯微組織,認為沿晶界析出的碳化物導致材料局部晶界脆化,熔合線處的溝槽造成應力集中,以及在生產(chǎn)和使用過程中產(chǎn)生的作用于焊管的應力等的共同作用是導致焊接冷凝管在役斷裂的主要原因。

根據(jù)管道泵管路安裝布置情況,進行受力狀態(tài)分析及計算,提出管道泵裝置時的合理安裝方式的建議。

磷脫氧銅無縫管斷裂原因分析

水落管及管卡子制作安裝的改進

改善外墻水落管的使用功能(qc)——教學樓工程，建筑面積為12872m2，五層框架結(jié)構(gòu)，地下一層，地上五層。該工程平面形式為矩型，長115.7m，寬19.6m，建筑總高度23.10m?！　　　⊥鈮λ涔苁俏菝嬗薪M織排水的渠道，它的好壞直接影響著屋面排水的暢通及外墻...

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45#鋼管斷裂原因分析 目錄 1.引言..........................................................................................................1 1.145#鋼簡介.......................................................................................................1 1.1.1物理參數(shù)..................................................................................................1 1.1.2化學成分..............................

應用掃描電鏡等儀器對煤氣換熱器鋼管失效件的化學成分、金相組織、腐蝕產(chǎn)物和斷口形貌進行檢測與分析,找出鋼管斷裂的原因。結(jié)果表明:因滲鋁過程中碳化物沿奧氏體晶界析出而在使用過程中形成的晶間腐蝕,是該鍋爐鋼管在外部應力作用下發(fā)生沿晶脆性斷裂的主要原因。