2mm厚不銹鋼板對(duì)接焊接接頭射線檢測(cè)及底片評(píng)定

不銹鋼對(duì)接焊接接頭的超聲檢測(cè),在jb/t4730.3-2005《承壓設(shè)備無(wú)損檢測(cè)(第3部分)超聲檢測(cè)》附錄n中規(guī)定其檢測(cè)范圍為10~50mm,對(duì)于6mm不銹鋼對(duì)接焊接接頭超聲檢測(cè),目前尚無(wú)檢測(cè)執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn),本文參照dl/t820-2002《管道焊接接頭超聲波檢驗(yàn)技術(shù)規(guī)程》及jb/t4730.3-2005附錄n的相關(guān)要求,對(duì)6mm不銹鋼對(duì)接焊接接頭超聲檢測(cè)方法進(jìn)行了探討。

對(duì)接焊接接頭超聲波檢測(cè)工藝規(guī)程 1.0目的及適用范圍 1.1目的 為保證鋼接接頭的超聲波檢測(cè)工作質(zhì)量，提供準(zhǔn)確可靠的檢測(cè)數(shù) 據(jù)，特制定本規(guī)程。 1.2適用范圍 1.2.1本規(guī)程規(guī)定了承壓設(shè)備焊接接頭的超聲波檢測(cè)和缺陷等級(jí)評(píng) 定； 1.2.2本規(guī)程適用于： a)母材厚度為6mm~400mm全熔化焊對(duì)接焊接接著的超聲波檢測(cè)； b)管座角焊縫的超聲波檢測(cè)； 1.2.3本規(guī)程不適用于： a)鑄鋼等粗晶材料對(duì)接接頭的超聲波檢測(cè)； b)外徑＜φ159mm的焊接接頭、內(nèi)徑≤φ200mm的管座角焊縫的 超聲波檢測(cè)； c)外徑＜φ250mm或內(nèi)外徑之比小于80%的縱向?qū)雍附咏宇^的 超聲波檢測(cè)。 2.0編制依據(jù) 2.1本程序依據(jù)jb/t4730-2005.3《承壓設(shè)備無(wú)損檢測(cè)》編制； 2.2本程序參照gb11345-1989《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和結(jié)果 分級(jí)》編制； 3.0檢測(cè)設(shè)備和

小徑管的射線檢測(cè)經(jīng)過(guò)多年的發(fā)展已經(jīng)成為一個(gè)非常成熟的無(wú)損檢測(cè)工藝，在特種設(shè)備檢驗(yàn)行業(yè)中廣泛使用。各檢測(cè)機(jī)構(gòu)都有自身的檢測(cè)工藝，現(xiàn)就本公司的工藝作探討。

第1頁(yè)共2 厚105不銹鋼板焊接 一、概況： 1．鋼板尺寸δ105×φ2500，共4件；材料為0cr18ni9ti； 2．焊接方法為焊條電弧焊（打底焊）+自動(dòng)埋弧焊，焊條電弧焊焊材為a132/ φ4，自動(dòng)埋弧焊焊材為h0cr20ni10ti/φ4+sj601 3．焊后板的不平度≤7.5mm，焊時(shí)帶試板。板焊縫布置如下圖 二、焊前準(zhǔn)備： 1．坡口如下圖： 2．焊前檢查坡口錯(cuò)邊量≤1mm，板拼接的不平度≤1mm；焊條烘焙250℃ ×1h，焊劑烘焙350~400℃×2h；坡口用及兩側(cè)各30mm范圍內(nèi)進(jìn)行100%pt/i， 再用丙酮擦拭干凈。 三、焊接工藝： 1．焊接順序： （1）．用焊條焊接第1~3道，翻邊清根后砂輪打磨直至露出金屬光澤，對(duì)此 第2頁(yè)共2 坡口進(jìn)行100%pt/i，合格后再用焊條焊接第4~8道； （2）．翻邊后用自動(dòng)埋弧焊

對(duì)小管徑管道的射線探傷采用了75seγ射線,75se放射源能量較低符合射線探傷的工藝要求而且75se射線在小徑管射線透照中具有較高的靈敏度和較好的寬容度,使小管徑管道的透照時(shí)間縮短,提高了工作效率;而且降低了散射線的影響,降低了射線底片的灰霧度,提高了底片的成像質(zhì)量,使底片的對(duì)比度、靈敏度和清晰度符合標(biāo)準(zhǔn)要求,可獲得理想的射線底片質(zhì)量,有效地檢出焊縫內(nèi)部缺陷。

通過(guò)對(duì)0cr18ni12mo2ti不銹鋼的焊接性能分析,選擇適宜的焊接方法和焊接材料,確定合理的焊接工藝。并將此工藝應(yīng)用于0cr18ni12mo2ti不銹鋼壓力容器的制造過(guò)程中,取得了滿(mǎn)意的效果。

奧氏體不銹鋼對(duì)接焊接接頭的超聲檢測(cè)中,帶焊縫的對(duì)比試塊的制作對(duì)檢測(cè)評(píng)價(jià)結(jié)果非常重要,也能為超聲波儀器探頭系統(tǒng)的靈敏度調(diào)整提供較為客觀有效的參考。為使對(duì)比試塊更貼近實(shí)際檢測(cè)的需要,采用將試塊豎立焊接方式設(shè)計(jì)制作了超聲檢測(cè)對(duì)比試塊。并與平躺x型坡口對(duì)比試塊進(jìn)行了細(xì)致對(duì)比,結(jié)果顯示采用豎立焊接試塊調(diào)試的檢測(cè)靈敏度更為恰當(dāng)。實(shí)際檢測(cè)工作也驗(yàn)證了豎立焊接對(duì)比試塊能更好地滿(mǎn)足檢測(cè)要求。

本文以金相、掃描電鏡試驗(yàn)作為試驗(yàn)研究的基礎(chǔ),對(duì)304不銹鋼板對(duì)接焊縫的x射線底片上的“線型缺陷”開(kāi)展研究探討,通過(guò)試驗(yàn)和分析,否定了原來(lái)把x射線底片上的“線型缺陷”當(dāng)成真焊接缺陷來(lái)處理的錯(cuò)誤判斷。并提出了導(dǎo)致線型偽缺陷的主要因素,為對(duì)x射線底片上真假缺陷的評(píng)判提供指導(dǎo)性的理論依據(jù)。

對(duì)核安全部件的射線檢測(cè)類(lèi)別有多種,比如管件和鑄造閥門(mén)等鑄件的殼體內(nèi)部的射線檢測(cè).焊縫射線檢測(cè)主要是角接焊縫、插套間隙等多種類(lèi)型,這些不同類(lèi)型的射線檢測(cè)其特征都不一樣.論本文主要探討的是承插焊接接頭的射線檢測(cè)技術(shù)方法.

對(duì)核安全部件的射線檢測(cè)類(lèi)別有多種,比如管件和鑄造閥門(mén)等鑄件的殼體內(nèi)部的射線檢測(cè)。焊縫射線檢測(cè)主要是角接焊縫、插套間隙等多種類(lèi)型,這些不同類(lèi)型的射線檢測(cè)其特征都不一樣。論本文主要探討的是承插焊接接頭的射線檢測(cè)技術(shù)方法。

介紹了奧氏體不銹鋼對(duì)接焊接頭對(duì)比試塊的制作過(guò)程、加工要求及使用方法,對(duì)試塊上對(duì)接焊縫焊接質(zhì)量的控制及試塊的使用作了詳細(xì)說(shuō)明,供無(wú)損檢測(cè)人員對(duì)奧氏體不銹鋼對(duì)接焊縫進(jìn)行超聲檢測(cè)時(shí)參考。

鋁合金平板對(duì)接焊接接頭變形及損傷行為研究

應(yīng)用tig焊獲得焊縫質(zhì)量良好的6061鋁合金對(duì)接焊接接頭,進(jìn)行靜態(tài)拉伸試驗(yàn);試驗(yàn)結(jié)果表明,試樣大多斷裂在距焊縫熔合線邊緣7~9mm處的軟化區(qū);應(yīng)用雙孔微剪切試驗(yàn)與有限元結(jié)合獲得焊接接頭各微區(qū)的力學(xué)性能及損失參數(shù),提供給有限元計(jì)算,建立靜態(tài)拉伸試驗(yàn)的有限元模型,并與實(shí)際試驗(yàn)結(jié)果對(duì)比驗(yàn)證模型的正確性,在此基礎(chǔ)上研究高匹配和低匹配焊接接頭及試樣相對(duì)寬度對(duì)焊接接頭失效行為的影響,結(jié)果表明,對(duì)于低匹配焊接接頭,接頭越窄越容易失效,所以應(yīng)盡量選擇較寬的焊接接頭;對(duì)于高匹配焊接接頭,接頭越窄,越不容易失效,所以建議應(yīng)盡量選擇較窄的焊接接頭.

共10頁(yè)第1頁(yè) 焊接工藝評(píng)定報(bào)告焊評(píng)編號(hào)（wps-2006.） wps-2006-01-01 焊接方法 gtaw 手工鎢極氬弧 焊 母 材 鋼號(hào)0cr18ni9------ 類(lèi)別、組別號(hào)ⅶ-1------ 焊接材料 er308 h0cr21ni10 厚度6mm------ 直徑------------ 適用厚度范 圍 母材焊縫金屬 1.5mm-12mm0<t≤12mm 接頭型式平板對(duì)接接頭熱處理狀態(tài)------- 評(píng)定標(biāo)準(zhǔn)jb4708-2000 目次 頁(yè)次 1、焊接工藝評(píng)定報(bào)告??????????????????????????????? （2~4） 2、焊接工藝評(píng)定指導(dǎo)書(shū)（任務(wù)書(shū)）????????????????????????? （5~6） 3、焊評(píng)施焊記錄表???????????????????

對(duì)小徑管對(duì)接接頭中存在的裂紋、未熔合和未焊透等自然缺陷分別進(jìn)行相控陣超聲檢測(cè)和射線檢測(cè),比較分析了兩種檢測(cè)方法的檢測(cè)結(jié)果,評(píng)述了相控陣檢測(cè)的優(yōu)勢(shì)及其在小徑管檢測(cè)中的應(yīng)用前景。

承壓設(shè)備對(duì)接焊接接頭超聲檢測(cè)和質(zhì)量分級(jí)——5.1鋼制承壓設(shè)備對(duì)接焊接接頭超聲檢測(cè)和質(zhì)量分級(jí)　　5.1.1適用范圍　　本條規(guī)定了鋼制承壓設(shè)備對(duì)接焊接接頭的超聲檢測(cè)和質(zhì)量分級(jí)。　　1、全熔化焊對(duì)接焊接接頭　　1)母材厚度t=8mm～400mm　　2)t=6mm～8mm...

采用填加或不填加1cr18ni9ti焊絲,對(duì)1cr18ni9ti奧氏體不銹鋼和1cr13馬氏體不銹鋼進(jìn)行直流鎢極氬弧焊試驗(yàn)。采用金相顯微鏡、萬(wàn)能拉伸試驗(yàn)機(jī)和顯微硬度儀、掃描電子顯微鏡等分析測(cè)試手段研究了焊接接頭各區(qū)域的顯微組織、接頭的力學(xué)性能、斷口形貌特征等。并通過(guò)對(duì)兩種材料所形成的同種組織焊接接頭組織和性能的對(duì)比,確定了不銹鋼板的焊接工藝。

焊接接頭超聲檢測(cè)講稿8-奧氏體不銹鋼對(duì)接接頭的超聲檢測(cè)

在厚徑管焊接過(guò)程中,由于人(焊工技術(shù)水平)、機(jī)(焊接設(shè)備)、物(管材和焊材)、環(huán)境(溫度、濕度和風(fēng)速)、作業(yè)條件(高空、位置狹窄、夜間作業(yè))、以及施工進(jìn)度等的影響,即使嚴(yán)格執(zhí)行焊接工藝,難免也會(huì)出現(xiàn)焊接缺陷,而對(duì)于厚徑管的返修控制不當(dāng)將導(dǎo)致二次返修或多次返修,不僅使施工成本增加,而且還會(huì)導(dǎo)致管道的使用性能降低。因此,在射線檢測(cè)的基礎(chǔ),綜合應(yīng)用各種檢測(cè)方法對(duì)缺陷精確定位,確保一次返修合格尤為重要。

1 不銹鋼板焊接工藝 1、使用范圍 本工藝適用于以各種不銹鋼為復(fù)材、低碳鋼或低合金鋼為基材總 厚度大于或等于4mm的不銹鋼復(fù)合板的焊接。 2、焊接材料的選擇 2.1焊接材料選用原則 1）復(fù)層材料的選用應(yīng)保證熔敷金屬的合金元素的含量不低于復(fù)層 材料標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的下限值。 2）過(guò)渡層的焊條宜選擇25%cr-13%ni型或25%cr-20%ni型以補(bǔ) 充基層對(duì)復(fù)層的稀釋?zhuān)瑢?duì)復(fù)層含鉬的不銹鋼復(fù)合板，應(yīng)采用 25%-13%ni-mo型焊條。 2.2常用不銹鋼復(fù)合板焊接材料可按下表選取。 表—1常用不銹鋼復(fù)合板過(guò)渡層及復(fù)層焊接材料的選用 復(fù)層材質(zhì)過(guò)渡層焊接復(fù)層焊接 焊條 牌號(hào) 焊條型號(hào)焊條 牌號(hào) 焊條型號(hào)焊絲鋼號(hào) 0cr18ni9 a302 a307 a062 a402 a407 e309-16 e309-15 e309l-16 e310-16 e31

百度文庫(kù) 1 s0907007a51 sh07hll-122-gy-02 -1- 1.概述 “中化7”輪的貨艙3艙和5艙左旁縱壁底部分別開(kāi)有一個(gè)工藝孔,現(xiàn)需要恢復(fù)。本工 藝主要針對(duì)該處板材的焊接而制定。 2.焊接材料與焊前準(zhǔn)備 焊接材料 該縱壁板厚為13.5mm，材質(zhì)為316l+a級(jí)鋼板的復(fù)合不銹鋼板，新加的補(bǔ)板材質(zhì)為 316l。根據(jù)板材材質(zhì)，選用e309-16和e316l焊條。 焊前準(zhǔn)備 （1）由于工藝孔的邊緣是氣割而來(lái)的，熔渣較多，所以焊前必須先將板邊緣的熔渣 打磨干凈，并開(kāi)出坡口。坡口應(yīng)采用機(jī)加工或磨削的方法，從復(fù)層（不銹鋼）往基層方向， 坡口表面要求平整光潔無(wú)濺渣，打磨基層用的打磨片不得使用于復(fù)層。 （2）焊前需用機(jī)械方法或有機(jī)溶劑清除焊絲表面和焊接坡口兩側(cè)至少各30mm范圍內(nèi) 的油污、金屬屑、氧化膜及其它污物。多層多道焊時(shí)，必須清除前道焊縫表面

不銹鋼焊接接頭的晶間腐蝕實(shí)驗(yàn)