中頻爐加料車

1.車斗裝載： 0～8T

2.車斗傾翻角度范圍：0°～30°

3.傾翻油缸行程：0～ 710mm

4.設備外形尺寸L×W×H： 6480mm×2120mm×1800mm（可變動）

5.傾翻油缸推力：0 ～ 19T

6.系統壓力：0～16Mpa

7.行走電機：7.5KW ～11KW×1臺

8.行走速度：20m/min

1.車斗傾翻采用雙液壓缸驅動，驅動力大，運行平穩(wěn)；

2.液壓元件集中設計在設備后部，能遠離熱源，增加設備運行的可靠性；

3.采用遠控（遙控）操作控制方式，能自由停機和緊急切斷電源；

4.設備體積小，占用空間少；且操縱方便、運用靈活；

5.采用弧形鋼板整體壓制而成的料斗，便于增加強度，減少傾翻時廢鋼的阻力(原料斗采用鋼板拼焊成型，缺點：因焊縫過多，強度減少，焊接應力造成變形量大，同時過多焊縫增加了傾翻時廢鋼下滑阻力)；

6.為了降低加料車電源線的事故率及老化速度，在加料車尾端增加了電纜收集裝置，此裝置以確保與加料車行駛速度一致（避免原加料車電源線在地上拖動造成的損壞）；

7.增加配重裝置，提高料斗傾翻時的效率（有助于充分利用杠桿原理，增大傾翻力）；

8.加大液壓站，增強冷卻效果，便于長期在高溫環(huán)境下運行；并特設置了液壓站防護裝置保護罩。

短流程電弧爐與工頻爐、中頻爐雖然都是以電力為能源從事冶煉生產，但二者絕不可混為一談。工頻爐、中頻爐生產僅僅是將廢鋼熔化，是“化鋼”，缺失冶金化學氧化反應過程，難以保證鋼水質量穩(wěn)定。 中頻感應爐利用中頻電源建立中頻磁場，使鐵磁材料內部產生感應渦流并發(fā)熱，達到加熱材料的目的。同燃料爐比較，中頻爐的優(yōu)點有:爐內氣氛容易控制；物料加熱快;加熱溫度高；溫度容易控制等。隨著經濟的快速發(fā)展，鋼鐵的需求量不斷增加，鋼鐵生產也成為了炙手可熱的行業(yè)，鋼鐵中頻爐加料需要人工加原料鋼，不僅加料速度慢，而且成本相當高，人工勞動強度大，體力上難以維持持續(xù)加料，不快捷，不方便。而中頻爐加料車通過電機傳動，液壓傾翻等原理，解決這些問題。

·1.能夠集中把廢鋼加入到中頻爐內，代替了原人工或吸盤操作加料，從而減輕勞動強度(爐口高溫輻射)，降低勞動力成本；

·2.加料小車實現集中化加料模式，減少了原工藝加料的頻率及時間，大大提高加料效率，使中頻爐實現滿負荷工作，從而提高產量；

·3.加料小車的運送、傾翻工作，解決了原行吊吸盤對除塵收集裝置空間的影響，從而有助于煙塵收集處理；

·4.設備遠程遙控操作，助于現場操作簡單、方便。

中頻爐加料車在中頻爐上的運用較為廣泛，其維護也較為簡單，主要在于液壓系統的維護

1. 用一種易干的清潔溶劑清洗油箱，再用經過過濾的空氣清除溶劑殘渣。

2. 清洗系統全部管路，某些情況下需要把管路和接頭進行浸漬。

3. 在管路中裝油濾，以保護閥的供油管路和壓力管路。

4. 檢查所有管路尺寸是否合適，連接是否正確

加料口加料口黏結

加料口黏結，使爐料不能順利入爐，嚴重影響自熱爐的作業(yè)率。

形成故障的原因有如下三點：

(1)爐溫低，整個爐頂黏結而導致加料口黏結；

(2)熔體面太高，熔體噴濺到加料管后冷卻而黏結；

(3)氧槍槍位控制不好，引起熔體噴濺嚴重。

防止加料口黏結的預防措施有如下三點：

(1)經常觀察加料口黏結情況，及時清理黏結物；

(2)遵守工藝參數，保證爐子的熱平衡；

(3)熔體面和氧槍槍位控制合理，減少熔體的噴濺。

發(fā)生加料口黏結后的處理方法有如下兩點：

(1)使爐膛保持微正壓，使黏結物熔化；

(2)停爐，用清理工具清理。

加料口加料口堵塞

造成加料口堵塞的原因有如下三點：

(1)溜槽設計上的問題。例如，溜槽斜度不夠，下料時因料的下降沖力不足而被堵塞在加料口。

(2)加料口漏水。由于加料口漏水，使散狀料及爐渣黏結在出口處而造成加料的堵塞。

(3)噴濺。噴濺特別是大噴濺，使鋼、渣飛濺到加料口累積起來，從而造成加料口堵塞。

加料口堵塞后的處理措施有如下兩種：

(1)在溜槽上開一觀察孔(加蓋，平時關閉)，處理時打開觀察孔蓋，將撬棒從孔中伸到結瘤處，然后用力鑿或用榔頭敲打撬棒，擊穿、打碎堵塞物后使加料口暢通。這種方法是迄今為止最主要和常用的方法，也較安全。

(2)如用氧氣燒開則要用低氧壓，在用氧過程中要加強觀察，注意安全。

防止加料口堵塞的預防措施有如下兩點：

(1)堵塞如屬溜槽設計中的問題，則需要大修中進行改造。

(2)如因漏水造成堵塞，必須查明漏水原因并修復。

加料口的結構和加料方式應使配合料在窯池內的分布狀態(tài)能最大限度地吸收輻射熱，保持配合料料堆的合適高度，避免火焰對料堆的沖擊以及使窯內飛料和加料口的敞熱損失降到最低限度。

加料口的結構須有足夠長的預熔室，并遠離小爐噴火口的氣流，以避免粉料飛揚；池窯加料口的設計，趨向于預熔室加長，有的長達2m。

加料方式根據加料機的型式而異，池窯上使用的加料機型式有毯式、裹人式、轉筒式、擺動式以及埃姆哈恃162型加料機等。這里只提擺動式加料機和162型加料機，它們對提高玻璃質量、節(jié)約能耗有著比較顯著的效果。

擺動式加料機的優(yōu)點是：

(1)在小爐附近不會有靜止的玻璃液，因此能有效地防止

(2)加料口尺寸較大，使有效熔化面積增大；

(3)加料機與加料口相接處密封嚴密，能減少散熱和防止配合料粉塵飛揚于窯外；

(4)有利于配合科玻璃態(tài)化，能防止配合料粉塵在窯內的飛濺；

(5)配合料分布能夠控制調整，分布面積較大且均勻，泡界線穩(wěn)定，可以節(jié)約5%以上的燃料或增大出料量，

(6)減少馬蹄形池窯加料口對面上部結構和加料口前部耐火材料的侵蝕，可延長2/5的使用周期。

162型加料機：162型加料機有加雙料機和三加料機加料系統，帶有玻璃液位測量和控制儀器。這種加料機主要用于橫火焰池窯，其后墻處的加料口呈三角形；但是雙加料系統的162型加料機用于馬蹄形池窯也是非常成功的。其優(yōu)點是：

(1)配合料分布合理，能在保證配合料不跑過熱點的前提下，將配合科以小料堆的形式均勻分布在熔化部，同時能通過定時裝改變料堆的大小和控制送到窯爐中心或料堆數目；

(2)熱損失減少，由于加料口不占用池窯全部后墻，所以后墻可以進行較大面積的保溫減少熱損失，從而把熱損失減少到最小程度；

(3)162型加料機的給料槽和加料口的開口部位接觸嚴密，因此在車間內不會產生配合料粉塵飛揚問題；

(4)162型加料機帶肓磨損和過載防護裝置，因此操作可靠。 2100433B

常見的加料口型式有楔形加料口和帶旁壓輥的加料口。

加料口楔形加料口

如圖2a所示為楔形加料口。由于加料口的側壁與螺桿表面形成一個楔形間隙，該間隙越過加料口底部中心，因此膠料能順利地被旋轉的螺桿帶入擠出機內。這種結構進料能力較強，應用較廣。

這類加料口的軸向中心線與機筒的軸向中心線有一定偏離，偏離的距離為0.11D(D一螺桿外徑)。加料口的長度為1~1.5倍加料口處的甥桿螺紋導程，但不應超過0.55πD。因為太長的加料口不僅起不到幫助喂料作用，反而會使膠料由于沒有機筒壁的摩擦而往加料口處溢出。加料口側壁傾角Φ為15~30°，最大不能桓過35°楔形的徑向間隙t為0.1D，但不超過12毫米。加料口底部中心處的徑向間隙t'與t相等，該處的過渡半徑r也應與t大致相同。

加料口帶旁壓輥加料口

如圖3所示為帶旁壓輥的加料口的結構圖。旁壓輥與螺桿組成一對“輥筒”，將膠料擠壓送入螺桿的螺紋槽內。采用旁壓輥可使供膠均勻，無堆料現象，擠出半成品重量誤差較少，質量較好，并提高了螺桿的填充系數，一般能提高生產能力約10%。采用旁壓輥后也往往出現一些問題，如設備相應地復雜一些，加工和裝配的工藝性差，檢修麻煩、外形笨重、功率消耗增加，且因在旁壓輥處易跑膠，使旁壓輥仙承易損壞，另外，對機筒的冷卻也有一定影響。有人還認為有旁壓輥會影響排氣效果，使擠出的半成品出現氣泡。

針對旁壓輥裝置存在的問題，在結構上也做出了些改進。例如沿轆面圓周加工迂回冷卻水孔來提高冷卻效果，為防止由旁壓輥下面排膠，采用可調下輻墊。在轉動中，輥墊尖部與旁壓輥表面相距間隙為1～2毫米以下，為了防止往軸瓦擠料，在輥兩端開反膠槽或設置排膠空間等。旁壓輥與螺桿的線速度比推薦為1.04:1，旁壓輥下的加料口長度為(1.1~1.3)D。