鹽城金達表面工程技術(shù)有限公司

公司現(xiàn)為全國電刷鍍技術(shù)常務(wù)理事單位、電刷鍍施工I級資質(zhì)、中國表面工程協(xié)會會員、中國工業(yè)防腐蝕協(xié)會理事單位、全國熱噴涂工程一級施工資格單位、中國熱噴涂工程質(zhì)量、信譽雙保障示范單位及中國CQGC《質(zhì)量保證產(chǎn)品》授權(quán)單位。現(xiàn)已擁有表面工程技術(shù)領(lǐng)域的眾多工藝手段，包括國家“十五”計劃新技術(shù)推廣項目——熱噴涂、氧-乙炔噴焊、電刷鍍、納米噴鍍、冷鍍鋅及特種焊接、粘接技術(shù)等多項表面處理頂尖技術(shù)工藝。對各種煤礦、石油、冶金機械、水泥機械、電力機械、工程機械、汽車、橡膠機械、印刷機械、模具、紡織機械、造紙設(shè)備、鑄造、鍛造、化工、農(nóng)藥機械、液壓、壓力系統(tǒng)及各類機械超差件、易損件的斷、裂、劃傷、磨損及進口、國產(chǎn)復(fù)雜、精密模具的修復(fù)、強化。是其它普通車、削、銑

、磨等無法解決的最佳工藝修理……

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山東金達雙鵬集團有限公司位于山東半島的中部，東鄰美麗的海濱城市—青島西與世界風(fēng)箏之都—濰坊毗鄰，南距濟青高速高密出口2公里，交通條件優(yōu)越。公司始建于1985年，原名為山東省高密市油脂化工廠，2003年5月在省工商局注冊成立山東金達雙鵬集團，下設(shè)濰坊市金達塑鋼門窗型材有限公司、濰坊百隆塑鋼型材有限公司、高密市金達置業(yè)有限公司（房地產(chǎn)）、山東高密密河硬化油有限公司、濰坊金達塑鋼門窗廠等核心層企業(yè)。集團公司總面積18.6萬平方米，年產(chǎn)硬脂酸、甘油6萬噸，塑鋼型材3.5萬噸，PVC結(jié)皮發(fā)泡板1萬噸，是國內(nèi)生產(chǎn)化工原料的骨干企業(yè)和山東省規(guī)模最大的塑鋼型材生產(chǎn)基地。現(xiàn)有員工580人，總資產(chǎn)2.2億元。

主要產(chǎn)品有：“密河”牌硬脂酸、甘油、硬化油；“雙鵬”牌60、80、85、88系列塑鋼型材，并可生產(chǎn)制作各式門窗。公司依靠先進的生產(chǎn)技術(shù)和完善的生產(chǎn)設(shè)施，始終堅持以質(zhì)量求生存，靠信譽求發(fā)展的經(jīng)營理念，使產(chǎn)品的市場占有率、競爭力不斷提高，市場地位日益鞏固，企業(yè)經(jīng)濟效益創(chuàng)全國同行業(yè)最好水平?！懊芎印迸朴仓帷⒏视蜆s獲“山東名牌”產(chǎn)品，“密河”商標(biāo)并被評為“山東省著名商標(biāo)”?！半p鵬”牌塑鋼型材在2006年榮獲“山東名牌”，“山東著名商標(biāo)”，2011年榮獲“中國馳名商標(biāo)”！

第1章 表面工程技術(shù)的分類、作用及選擇原則1

1.1 表面工程及其特征1

1.1.1 表面工程的技術(shù)特征1

1.1.2 表面工程的科學(xué)體系2

1.2 表面工程技術(shù)的分類與作用4

1.2.1 表面工程技術(shù)的分類4

1.2.2 表面工程技術(shù)的作用和功能6

1.3 表面工程技術(shù)的設(shè)計、選擇和應(yīng)用16

1.3.1 表面工程技術(shù)設(shè)計、選擇的原則16

1.3.2 表面工程技術(shù)的工藝規(guī)程21

第2章 熱噴涂技術(shù)的設(shè)計與選擇24

2.1 熱噴涂技術(shù)原理與涂層的形成24

2.1.1 熱噴涂涂層形成的基本過程24

2.1.2 熱噴涂涂層的結(jié)構(gòu)25

2.1.3 熱噴涂涂層與基體的結(jié)合26

2.2 熱噴涂的分類與技術(shù)特征27

2.2.1 熱噴涂技術(shù)的分類27

2.2.2 熱噴涂技術(shù)的特點28

2.2.3 熱噴涂的工藝步驟29

2.3 火焰噴涂31

2.3.1 線材火焰噴涂31

2.3.2 粉末火焰噴涂32

2.3.3 高速火焰噴涂34

2.3.4 爆炸噴涂35

2.4 電弧噴涂37

2.4.1 電弧噴涂原理37

2.4.2 電弧噴涂設(shè)備38

2.4.3 電弧噴涂的特點38

2.5 等離子噴涂39

2.5.1 常規(guī)等離子噴涂39

2.5.2 真空等離子噴涂40

2.5.3 超聲速等離子噴涂41

2.5.4 水穩(wěn)等離子噴涂43

2.6 其他噴涂技術(shù)44

2.6.1 激光噴涂44

2.6.2 冷氣動力噴涂45

2.7 熱噴涂材料47

2.7.1 熱噴涂材料的性能要求47

2.7.2 熱噴涂材料的分類48

2.7.3 金屬、合金線材與粉末49

2.7.4 自熔性合金67

2.7.5 陶瓷材料73

2.7.6 塑料粉末82

2.7.7 復(fù)合材料83

2.8 熱噴涂涂層的設(shè)計與選擇85

2.8.1 熱噴涂涂層設(shè)計的基本原則85

2.8.2 熱噴涂工藝、設(shè)備、材料的選擇86

2.8.3 熱噴涂技術(shù)的選擇與應(yīng)用90

第3章 電化學(xué)鍍覆技術(shù)的設(shè)計與選擇101

3.1 電鍍101

3.1.1 電鍍過程與基本理論基礎(chǔ)101

3.1.2 電鍍?nèi)芤旱慕M成107

3.1.3 金屬共沉積的條件及特征108

3.1.4 金屬與合金的電鍍112

3.1.5 復(fù)合電鍍126

3.2 電刷鍍131

3.2.1 電刷鍍的基本原理131

3.2.2 電刷鍍的特點132

3.2.3 電刷鍍設(shè)備132

3.2.4 電刷鍍工藝134

3.2.5 電刷鍍?nèi)芤?36

3.2.6 電刷鍍的應(yīng)用139

3.3 化學(xué)鍍140

3.3.1 化學(xué)鍍的基本原理141

3.3.2 化學(xué)鍍鎳142

3.3.3 化學(xué)鍍鈷146

3.3.4 化學(xué)鍍銅149

3.3.5 化學(xué)鍍鐵152

3.3.6 化學(xué)復(fù)合鍍154

3.4 電化學(xué)鍍覆層的設(shè)計與選擇159

3.4.1 電鍍層159

3.4.2 電刷鍍層163

3.4.3 化學(xué)鍍層168

第4章 化學(xué)轉(zhuǎn)化膜技術(shù)的設(shè)計與選擇172

4.1 化學(xué)轉(zhuǎn)化膜基礎(chǔ)172

4.1.1 化學(xué)轉(zhuǎn)化膜的分類172

4.1.2 化學(xué)轉(zhuǎn)化膜的形成方式與制備方法173

4.1.3 化學(xué)轉(zhuǎn)化膜的用途174

4.2 金屬與合金的化學(xué)氧化174

4.2.1 鋼鐵的化學(xué)氧化174

4.2.2 鋁及鋁合金的化學(xué)氧化179

4.2.3 鎂及鎂合金的化學(xué)氧化181

4.2.4 銅及銅合金的化學(xué)氧化182

4.3 金屬與合金的陽極氧化182

4.3.1 鋁及鋁合金的陽極氧化183

4.3.2 鎂及鎂合金的陽極氧化193

4.3.3 金屬與合金的微弧氧化196

4.4 金屬與合金的磷化處理200

4.4.1 磷化的分類、性質(zhì)和機理200

4.4.2 鋼鐵的磷化處理202

4.4.3 有色金屬的磷化處理204

4.5 金屬的鈍化206

4.5.1 金屬鈍化的分類206

4.5.2 鋼鐵的鈍化207

4.5.3 有色金屬及其合金的鈍化208

4.6 化學(xué)轉(zhuǎn)換膜的設(shè)計及選擇210

4.6.1 化學(xué)氧化210

4.6.2 陽極氧化及微弧氧化213

4.6.3 磷化及鈍化216

第5章 表面改性技術(shù)的設(shè)計與選擇220

5.1 化學(xué)熱處理220

5.1.1 化學(xué)熱處理的原理與分類220

5.1.2 滲碳223

5.1.3 滲氮228

5.1.4 碳氮共滲與氮碳共滲234

5.1.5 滲金屬236

5.1.6 其他化學(xué)熱處理239

5.2 表面熱處理239

5.2.1 表面熱處理的分類240

5.2.2 表面熱處理的組織性能及材料240

5.2.3 感應(yīng)表面熱處理241

5.3 高能量密度表面處理244

5.3.1 激光表面處理244

5.3.2 電子束表面處理248

5.4 離子注入249

5.4.1 離子注入原理及特征250

5.4.2 離子注入的裝置與工藝參數(shù)251

5.4.3 離子注入的改性原理251

5.5 化學(xué)熱處理及表面強化技術(shù)的設(shè)計與選擇252

5.5.1 化學(xué)熱處理252

5.5.2 表面感應(yīng)熱處理260

5.5.3 表面激光熱處理263

第6章 涂裝技術(shù)的設(shè)計與選擇266

6.1 涂裝、涂料及成膜過程266

6.1.1 涂裝的分類及其功能266

6.1.2 涂料的組成及分類267

6.1.3 涂裝工藝過程與成膜過程270

6.1.4 多層涂膜與涂膜的防護機理273

6.1.5 常用涂料膜層274

6.2 浸涂277

6.2.1 浸涂的特點277

6.2.2 浸涂設(shè)備278

6.2.3 浸涂方法278

6.3 噴涂涂裝279

6.3.1 空氣噴涂279

6.3.2 高壓無氣噴涂282

6.3.3 靜電噴涂283

6.4 電泳涂裝285

6.4.1 電泳涂裝的原理與過程286

6.4.2 電泳涂裝的特點286

6.4.3 電泳涂裝的設(shè)備287

6.4.4 電泳涂裝工藝及影響因素288

6.5 粉末涂裝289

6.5.1 粉末涂裝的特點289

6.5.2 粉末涂料的種類及制備290

6.5.3 流化床涂裝法292

6.5.4 粉末靜電涂裝293

6.6 涂裝技術(shù)及涂膜的設(shè)計與選擇296

6.6.1 涂裝要素設(shè)計與選擇的原則296

6.6.2 涂裝技術(shù)的選擇與應(yīng)用297

第7章 氣相沉積技術(shù)的設(shè)計與選擇319

7.1 物理氣相沉積320

7.1.1 物理氣相沉積的特點320

7.1.2 真空蒸鍍320

7.1.3 濺射鍍膜324

7.1.4 離子鍍膜328

7.2 化學(xué)氣相沉積333

7.2.1 化學(xué)氣相沉積的特點、分類與應(yīng)用333

7.2.2 化學(xué)氣相沉積原理334

7.2.3 化學(xué)氣相沉積的設(shè)備及工藝335

7.2.4 化學(xué)氣相沉積方法336

7.3 氣相沉積技術(shù)的選擇與應(yīng)用342

7.3.1 物理氣相沉積342

7.3.2 化學(xué)氣相沉積348

第8章 復(fù)合表面處理技術(shù)的選擇與應(yīng)用353

8.1 表面復(fù)合化學(xué)熱處理353

8.2 激光復(fù)合表面處理371

8.3 氣相沉積復(fù)合表面處理378

8.4 電化學(xué)鍍覆復(fù)合表面處理388

第9章 表面處理技術(shù)的比較與選擇396

9.1 飛機起落架的電鍍硬鉻與超聲速火焰噴涂WC涂層396

9.2 表面處理技術(shù)對Co"para" label-module="para">

9.3 熱鍍鋅鋼工件的表面FEVE氟碳涂料的涂裝401

9.4 近海水工鋼閘門的熱噴鋅 涂料封閉防腐技術(shù)404

9.5 45鋼的氮碳共滲 化學(xué)鍍鎳雙重表面強化工藝407

9.6 電站閥門三種表面鍍層耐蝕和抗氧化性能的比較409

9.7 三種汽車零件磷化工藝的選擇與改進410

9.8 無油潤滑、高壓動密封件滲氮與復(fù)合表面處理工藝414

9.9 重載傳動件磨損軸頸的熱噴涂修復(fù)417

9.10 不同鍍覆層材料在西沙海洋大氣環(huán)境中的腐蝕行為419

9.11 汽輪機轉(zhuǎn)子軸頸損傷原因及修復(fù)421

9.12 不銹鋼/鋁多層復(fù)合板的界面處理方法424

參考文獻427