導熱油爐

導熱油爐的也叫有機熱載體爐俗稱導熱油鍋爐，官方名稱為熱油爐。其是以煤、油、氣為燃料，以導熱油為循環(huán)介質供熱的新型熱能設備，導熱油爐指載熱工質為高溫導熱油（也稱熱煤體、熱載體）的新型熱能轉換設備，通常也用“MW”（兆瓦）表示爐的容量，舊單位也用“萬千瓦/時”或“萬大卡/時”，即“104kcal/h”表示，導熱油爐的優(yōu)勢在于“高溫低壓“、運行平穩(wěn)而被廣泛運用。如圖1所示。

導熱油爐在使用工業(yè)中，主要用于原油、天然氣的加熱及礦物油的加工、儲存、運輸?shù)?。煉油廠利用導熱油預熱冷物料，并已成功地用于潤滑油制造過程中溶劑和萃取劑蒸發(fā)裝置的加熱。由于利用導熱油加熱與利用蒸汽加熱相比較既有加熱均勻、操作簡單、安全環(huán)保、節(jié)約能源、控溫精度高、操作壓力低等優(yōu)點，在現(xiàn)代工業(yè)生產中已被作為傳熱介質得到廣泛的應用。

在化學工業(yè)中，主要用于蒸餾、蒸發(fā)、聚合、縮合/脫乳、脂化、干燥、熔融、脫氫、強制保溫以及農藥、中間體、防老劑、表面活性劑、香料等合成裝置的加熱。如圖《導熱油爐》所示。

在油脂工業(yè)中，導熱油爐主要用于油脂分解、脂肪酸蒸餾、脂化、硝化、加氫反應、濃縮、真空脫臭等裝置加熱。

在合成纖維工業(yè)中，導熱油爐主要用于聚合、熔融、紡絲、熱固、纖維整理、延伸及干燥設備的加熱。

在造紙工業(yè)中，主要用于涂膠漿輥筒、干燥輥筒、干燥間、干燥柜、熱熔融機、熔蠟鍋及波紋紙加工的加熱。

在塑料、橡膠工業(yè)中，主要用于熱壓、熱延、擠壓、捏合、密煉、硫化成型、噴射注塑機、膠漿攪拌機、傳送帶烘干機、螺桿擠壓機及模具的加熱和保溫。

在空調及電氣設備工業(yè)中，主要用于工廠、辦公室、醫(yī)院、民用建筑、賓館的集中或分散采暖；電氣設備制造業(yè)的拋光機、軋板機、真空機、烘干機、干燥室、真空室的加熱。

在脂肪和油漆工業(yè)中，主要用于高壓釜、干燥機、蒸餾灌、蒸發(fā)設備、油漆烘干、烘烤、干燥及高溫固化的加熱。

在木材工業(yè)中，主要用于纖維板、刨花板、層壓板、膠合板、飾面板的熱壓成型及木材烘干設備、干燥設備、涂面設備及膠合機的加熱。

在建材工業(yè)中，主要用于石膏板烘干、混凝土構件凝固保護及預制生產、瓷磚壓模、裝飾材料烘干及油氈生產線用熱。

在筑路工程中，主要用于瀝青加熱、溶解、瀝青貯罐、瀝青混凝土及乳化瀝青的加熱保溫。

在冶金、機械加工和鑄造工業(yè)中，導熱油爐主要用于金屬脫脂池、杜瓦罐、酸洗槽、清洗槽、電鍍槽、呂陽板氧化槽、電極制造、淋浴器熱處理裝置、磷酸鹽處理設備、烘焙機房、砂芯烘干、清漆噴涂和干燥、裝配處理裝置的加熱。

在食品工業(yè)中，主要用于面包烘烤裝置、餅干類食品烘烤裝置、糖果生產裝置、糧食干燥裝置、食用油的榨制與精制裝置、蒸餾鍋、高壓釜、傳送帶式烘干機的加熱。

在紡織印染工業(yè)中，主要用于干燥定型裝置、熱熔染色裝置、染色印花裝置、干燥器、烘干器、軋光機、壓平機、洗滌機、軋布機、熨平機、熱風拉幅等的加熱。

在煉焦工業(yè)中，主要用于貯氣罐、混合站、分配站的加熱與保溫。

在汽車制造業(yè)中，主要用于隧道式烘干房、脫脂浴池、磷酸處理設備的加熱。

在國防科研中，主要用于國防科研新技術、新材料、新產品的研制所需的高溫熱源。

在碳素工業(yè)中，主要用于石墨電極、碳素制品、瀝青熔化、混捏鍋加熱、擠壓成型加熱。

在海運業(yè)中，主要用于船舶上的重油罐、瀝青罐、硫磺罐以及需要加熱保溫的集裝箱用熱。

除上述行業(yè)外，導熱油爐可用于溫水發(fā)生器、熱水發(fā)生器、蒸汽發(fā)生器、散熱器以及肥皂洗滌劑工業(yè)、焦油加工業(yè)、洗衣機的用熱。

1. 導熱油爐的強度應按照《水管鍋爐受壓元件強度計算》標準.《鍋殼式鍋爐受壓元件強度計算》標準進行計算，其設計計算壓力應為工作壓力加0.3MPa，且不低于0.59Mpa。

2. 受壓元件焊接與探傷應符合下列要求：

3. (1)管子與鍋筒.集箱.管道應采用焊接連接；

4. (2)鍋筒筒體的縱縫.環(huán)縫和封頭拼接必須采用埋弧自動焊，當受工裝限制時鍋筒最后一道環(huán)縫的內側允許采用手工電弧焊；

5. (3)導熱油爐的受熱面管的對接焊縫應采用氣體保護焊；

6. (4)鍋筒的縱環(huán)焊縫.封頭的拼接縫應進行100%的射線探傷或100%超聲波探傷加至少25%的射線探傷；受熱面管的對接焊縫應進行射線探傷抽查，其數(shù)量為：輻射段不低于接頭數(shù)的10%，對流段不低于5%。抽查不合格時，應以雙倍數(shù)量進行復查；

7. (5)批量生產的氣相爐的鍋筒每10臺做一塊(不足10臺也做一塊)縱縫焊接檢查試板；液相爐的鍋筒及管子.管道對接接頭可免做焊接檢查試板。

導熱油護的焊接工藝評定按《蒸汽鍋爐安全技術監(jiān)察規(guī)程》的規(guī)定執(zhí)行。

1. 受壓元件必須采用法蘭連接時，應采用公稱壓力(PN)不小于1.6MPa的榫槽式法蘭或平焊鋼法蘭，其墊片應采用金屬網(wǎng)纏繞石墨墊片或膨脹石墨復合墊片。

2. 導熱油護的受壓元件以及管道附件不得采用鑄鐵或有色金屬制造。

3. 為了防止液相爐中導熱油過熱分解與積碳，必須保證受熱面管中導熱油的流速，輻射受熱面不低于2m/s，對流受熱面不低于1.5m/s。對于臥式外燃液相爐的鍋筒，應采取可靠措施，以防止鍋筒過熱和導熱油過早老化。

4. 帶鍋筒的氣相爐宜采用水管式鍋爐結構，其下降管截面之和與上升管截面之和的比值.引出管截面之和的比值均不低于40%，否則應進行流體動力計算。

5. 導熱油的供貨單位應提供導熱油可靠的物理數(shù)據(jù)和化學性能資料，如最高使用溫度.黏度.閃點.殘?zhí)?酸值等。

附頁　其它相關制度的建立

明確任務；使用鍋爐的單位應對鍋爐房安全工作實行定期檢查。單位主管領導對鍋爐房工作應每月一次現(xiàn)場檢查，鍋爐房管理人員應每周作一次現(xiàn)場檢查，并作好記錄，當班司爐每小時至少對鍋爐設備進行一次巡回檢查。巡回檢查及記錄的具體內容可參照《熱載體爐的運行操作》制訂。

根據(jù)有關規(guī)定，明確熱載體爐本體、附屬設備、安全附件及儀表、自控保護裝置、燃燒設備、輔助裝置、管道、閥門、輔機的全面檢查、大小修、清灰（焦）、檢驗、校驗等工作的間隔時間及責任人員，并明確停爐保養(yǎng)的方法。

司爐工交班制度

1． 交班人員應提前做好交班準備工作，如接班人員未按時接班可向鍋爐房管理人員匯報，但不得離開工作崗位。

2． 接班人員應按規(guī)定時間到達鍋爐房，聽取交班情況介紹，由交接班雙方共同按巡回檢查路線認真檢查，并將交接的內容和存在的問題認真記入交接班記錄中，并由雙方簽字認可。

3． 遇到時下列情況之一不得進行交接班，必要時可報請鍋爐房管理人員協(xié)調解決，“五不交接”是：

⑴ 熱載體爐受熱面、附屬設備、安全附件、自控保護裝置、主要閥門管道等主要設備、部件出現(xiàn)導常情況時不進行交接班。

⑵ 溫度、壓力、液位及燃燒情況異常時不進行交接班。

⑶ 不交班給剛喝過酒的司爐工和無證司爐工。

⑷ 正在處理事故時不進行交接班。

⑸ 記錄不齊全、不正確，工具備件不齊全或出借手續(xù)不全不進行交接班。

4． 交接班人員在交接班記錄中簽字后再發(fā)現(xiàn)的問題，原則上由接班人員負責。

熱傳導液管理制度

⒈ 使用單位應根據(jù)有機熱載體爐的有關規(guī)定和出廠說明書的要求，明確間隔時間分析熱傳導液的哪些性能指標，但至少每年應對其殘?zhí)迹☉?.5%）、酸值（應≤0.5mgKoH/g）粘度（變化應≤15%）、閃點（變化應≤20%）進行分析、當兩項分析不合格或熱載體分解成份含量超過10%時，應及時采取更換，再生等措施。

⒉ 熱傳導液必須經(jīng)過脫水后方可使用。不同的熱傳導液不宜混合使用。需要混合使用時，混用前應由熱傳導液生產單位提供混用條件的要求。

⒊ 規(guī)定本單位熱傳導液最高使用溫度、出液與回液的最大溫差及膨脹器內的熱傳導液最高允許溫度（不得超過70℃以免氧化）等，并應有相應的調節(jié)保護裝置。

⒋ 嚴禁人為混合水、酸、堿及其它雜質。

⒌ 規(guī)定清理過濾器的間隔時間。

⒍ 明確做好分析資料保存、更換，混用后應在《有機熱載體爐登記表》上做好記錄等工作。

鍋爐房記錄

為了及時掌握熱載體爐及附屬設備的狀況，同時便于發(fā)生事故（故障）后查明原因及責任，應做好鍋爐房的各項記錄，以促進鍋爐的安全經(jīng)濟運行。

該爐廣泛應用紙餐盒高溫定型、動態(tài)硫化輪胎及再生膠機械、平板硫化、橡膠、烘干、飼料烘干、印染、化工、膠合板生產、防水卷材生產、瀝青加熱、掛面烘干等行業(yè)。該爐的特點與蒸汽鍋爐相比，節(jié)能50%左右，其原理是該爐是閉路循環(huán)，出油溫度和回油溫度只差20-30度，也就是說只加熱20-30度的溫差就能達到使用溫度。而蒸汽鍋爐加入的是冷水，把冷水加熱變成蒸汽去加熱用熱設備，蒸汽變?yōu)?0-70度的冷凝水排出。并能代替電加熱，與電加熱相比節(jié)能80%。

有機熱載體爐（導熱油鍋爐）曾是國家“七五”攻關項目和“八五”科技成果重點推廣項目。在許多行業(yè)，有機熱載體爐是替代蒸汽鍋爐、電加熱、熱風爐的理想設備，該爐有燃煤、燃油、燃氣、電加熱、砂光粉五個系列，適合于現(xiàn)階段中國經(jīng)濟持續(xù)快速的發(fā)展。適用于工作溫度350℃以下的加熱、蒸發(fā)、干燥、成型、融焙等工藝用熱，廣泛應用紙餐盒高溫定型、動態(tài)硫化輪胎及再生膠機械、平板硫化、橡膠、烘干、飼料烘干、印染、化工、膠合板生產、礦棉板生產、防水卷材生產、瀝青加熱、掛面烘干等行業(yè)。導熱油爐作為主要供熱設備，已普遍使用。

1、 施工前認真審查熟悉鍋爐技術資料及有關技術規(guī)范

（1） 鍋爐圖紙（包括總圖、安裝圖及主要部件圖）

（2） 鍋爐強度計算書

（3） 鍋爐質證書

（4） 鍋爐安裝使用說明書

（5） 技監(jiān)部門監(jiān)檢證書

（6） 鍋爐輔機設備、分水缸、水泵、水處理設備、安全閥、壓力表的技術資料。

檢查煙囪法蘭連接面平整，用螺栓連接，在連接面處墊以石棉繩密封保證煙道嚴密。

（1）找正靠背輪方法：把平尺側面放在電動機和水泵靠背輪外圓檢查是否相平以調整泵軸與電動機軸中心線在一直線上。

（2）水泵分部試轉：關閉出水管閥門，向泵頭內注水排除泵內空氣，然后開動電動機，當達到正常轉速后，打開出水管上的閥門正常送出水流。（要求運轉平穩(wěn)，溫升、水頭壓力符合要求為合格）

配電柜安裝

配電柜按出廠設計安裝并調試合格，各輔機線路安裝時要根據(jù)電動機功率配線，要求不超負荷，不發(fā)熱，不繞線。

水管道閥門安裝

1、 管道閥門儀表按圖安裝，凡配有電動泵的將電動泵連接并以其為基準起頭安裝。

2、 安全閥應在調試合格后安裝，安全閥排空管引至室外安全處。

3、 排污管接至排污箱或其它安全處，管道固定以防止排污時移位。

1、導熱油爐本體汽水系統(tǒng)安裝完畢，內部清理干凈。

2、 各閥門法蘭連接可靠，密封良好。

3、 裝設校驗合格的壓力表，量程為試驗壓力的1.5～2倍。

4、 開啟安全閥以在注水時放出空氣，從鍋爐本體進水管注水至水滿。

1、 進水溫度20～70℃為宜，當室溫低于5℃時應有防凍措施，注滿水后可初步查看無滲漏后緩慢升壓，當升壓至0.3～0.4MPa時檢查一次，必要時對各法蘭螺栓進行對稱均勻緊固。

2、 繼續(xù)緩慢升壓至試驗壓力，保壓20分鐘后緩降至試驗壓力下進行全面檢查。

3、 水壓試驗壓力標準

導熱油爐燃煤型

是以煤為燃料，導熱油為熱載體。利用循環(huán)油泵強制液相循環(huán)，將熱能輸送給用熱設備后繼而返回重新加熱的直流式特種工業(yè)爐，

常見類型

一般分為立式手燒、臥式圓筒型、臥式機燒三種燃煤結構形式，主要是根據(jù)加煤的勞動強度從而分了這三種形式。

導熱油爐燃油型

是以燃油或燃氣為燃料，利用燃燒器燃燃料，以導熱油為熱載體。

常見類型

一般分為立式、臥式二種結構形式，主要是根據(jù)設備空間高度這二種形式。

導熱油爐電加熱型

電加熱油爐，熱量是由浸入導熱油的電加熱元件產生和傳輸?shù)?，以導熱油為熱載體

1、具有低壓、高溫、安全、高效節(jié)能的特點。

2、具有完備的運行控制和安全監(jiān)測裝置，可以精密地控制工作溫度。

3、結構合理、配套齊全、安裝周期短，運行和維修方便，便于鍋爐布置。

4、由于電加熱有機熱載體爐采用先進的防爆結構，可應用于工廠Ⅱ區(qū)防爆，防爆等級可達C級

導熱油爐水煤漿型

近幾年由于環(huán)保的需要及油價上漲，使很多地方政府和企業(yè)將水煤漿做為清潔燃料替代石油加以利用。在中小型工業(yè)鍋爐上尤為突出。從2000年來看，市場開發(fā)水煤漿鍋爐有兩大趨勢，一種是按照油爐方式改造的水煤漿鍋爐，即在油爐系統(tǒng)的基礎上進行設計（油式水煤漿鍋爐）；一種是按照散煤爐方式改造的水煤漿鍋爐，即在散煤爐系統(tǒng)上進行設計（散煤式水煤漿鍋爐）。

1、焊接工作必須由持有鍋爐壓力容器焊工考試合格證的焊工操作。

2、焊接外形尺寸符合設計圖紙和工藝文件的規(guī)定，焊縫高度不低于母材，與母材圓滑過渡。

3、焊縫及熱影響區(qū)無裂紋、氣孔、弧坑和夾渣。

4、管孔焊縫咬邊深度不超過0.5mm，總長度（兩側之和）不超過管周長的1/4，且不大于40 mm。

5、施工嚴格遵守焊接操作規(guī)程和其它的標準及有關規(guī)定，并作好施工記錄焊接記錄以備案。

1、檢查給水源的可靠性，盡量使用軟水。

2、檢查疏水、排污系統(tǒng)暢通。

3、鍋爐內注軟水至正常水位，輔機設備運轉正常。

4、開啟點火門，在爐排鋪一層15～30mm厚的塊煤,塊煤 上放木材點燃。

5、火頭要逐步增強，避免劇烈加熱，，爐內保持常壓，水位正常。

導熱油爐的特點與蒸汽鍋爐相比，能在較低的運行壓力下，獲得較高的工作溫度，具有低壓、高溫的技術特性?？蓪崿F(xiàn)穩(wěn)定在各個等級負荷下，熱效率均能保持在最佳水平。具有完備的運行控制和安全監(jiān)測裝置，操作方便、安全可靠。閉路循環(huán)，液相輸送熱能，熱損失小，節(jié)能效果顯著，運行成本低。快裝或組裝出廠，運輸方便，安裝周期短，投產見效快。結構緊湊，均可單獨布置，鍋爐房投資省。鍋爐保溫性能好，采用了高效保溫材料和先進的施工工藝，爐墻散熱損失小的加熱和精確的溫度調節(jié)，滿足不同的要求。

普通鍋爐存在著兩大弊端，一是燃燒時有煙霧煙塵冒出，成為污染的重要來源；二是煤渣燃燒不充分，能源浪費極為嚴重。純無煙再節(jié)能旋流燃燒鍋爐新技術與傳統(tǒng)工業(yè)鍋爐相比較，有著絕對的優(yōu)勢。它比手燒式鍋爐節(jié)煤30%~35%，比鏈條式自動化鍋爐節(jié)煤25%。由于純無煙再節(jié)能技術使用了PID變頻和ABM節(jié)電系統(tǒng)，比傳統(tǒng)鍋爐節(jié)電40%，揮發(fā)份可實現(xiàn)90%以上的燃燒和利用，而傳統(tǒng)鍋爐的揮發(fā)份的燃盡率只有78%左右，有22%的煙塵排向大氣層，純無煙再節(jié)能旋流技術使灰渣燃燒率達到了97%，而傳統(tǒng)鍋爐煤渣的燃燒率只有80%左右，正是由于這些原因，純無煙再節(jié)能技術可使爐溫從原來的1200℃提高到1500℃左右，真正實現(xiàn)了節(jié)電、節(jié)煤。

導熱油爐（有機熱載體加熱爐），是以煤、重油、輕油、可燃氣體其他可燃材料為燃料，導熱油為熱載體。利用循環(huán)油泵強制液相循環(huán)，將熱能輸送給用熱設備后，繼而返回重新加熱的直流式特種工業(yè)爐。

1）循環(huán)泵異常情況

a）當循環(huán)泵的電流比正常值低，說明循環(huán)泵效率下降，流量下降，可能是供熱管線積垢堵塞，應予清洗。

b）循環(huán)泵壓不變，電流升高而流量下降，則是熱傳導液變質，粘度增加，應及時更換或再生。如因新加熱傳導液含水或分解的氣體在系統(tǒng)內未排除，則應立即打開放空閥排出氣體。

c）循環(huán)泵電流減小，出口泵壓回零，說明泵空轉不供油。可能是油汽化，查明汽化原因采取措施；如過濾器堵塞使循環(huán)泵抽空應立即開旁通清洗過濾器；如因新增加熱傳導液含水或水分解的氣體在系統(tǒng)內未排除，則應立即打開放空閥排氣。

2）液相熱載體爐出口溫度低，供熱量不足，而排煙溫度超過300℃，則主要是積灰問題，應及時吹灰。如排煙溫度低，則主要是燃燒問題，主要是引風不足。爐子雖然正壓，但鼓風量開不大，爐膛溫度低，燃燒強度不夠。應著重檢查爐后部出渣機水封、除塵器出灰口等處是否封閉好，有無冷風大量漏入。

3）過濾器前后壓差增加，泵入口壓力下降時，可能是濾網(wǎng)阻塞，應開通旁路，將過濾器拆卸清洗。

4）鏈條爐排的常見故障及處理

a）爐排停止轉動，可能是鏈條太松，與鏈輪嚙合不好，或鏈輪磨損嚴重，與鏈條連接不良；將兩側調整螺絲重新調整，將爐排拉緊，如仍不能正常，則需調換鏈輪。

b）爐排卡住。原因常是爐排片折斷或銷子脫落后爐排片松動；煤中有金屬夾雜物將爐排卡住；爐排片拱起；擋渣器（老鷹鐵）尖端下沉，將爐排卡住。處理方法：用板手倒轉爐排清除雜物、更換斷裂爐排片后再啟動，如啟動后再卡住，則停止轉動后詳細檢查原因再解決。如老鷹鐵下沉，可以兩側拔火門用鐵鉤拔正。

a：所有安裝項目施工檢查驗收記錄、表卡、簽章。

b：水壓試驗記錄。

c：安裝質量證明書。

安裝完畢驗收合格后向建設單位出具安裝質證書。

（一）導熱油爐投入運行前的必備條件

1、 辦理導熱油爐登記手續(xù)，領取使用登記證。新爐安裝后應經(jīng)當?shù)劐仩t檢驗所檢查驗收合格，使用單位填好“鍋爐登記卡”，到當?shù)刭|量技術監(jiān)督局鍋爐安全監(jiān)察部門辦理登記手續(xù)，領取使用登記證。無證爐不得投入運行。

2、 司爐人員應經(jīng)質量技術監(jiān)督部門考核，持有《熱載體爐司爐操作證》，司爐人員除了符合工業(yè)鍋爐司爐工條件外，還應經(jīng)過熱載體爐專門知識培訓。

3、 使用單位應有健全的管理制度及安全操作規(guī)程。

（二） 點火前的準備工作

1、有機熱載爐內、外部的檢查和準備，包括：

導熱油爐內部殘存水已放盡、吹干；爐膛內雜物清除干凈；各檢查孔、人孔等都已密閉，使用填料符合熱載體爐介質要求。

安全附件和保護裝置的檢查

1） 壓力表彎管前端的針形閥或截止閥處全開狀態(tài)。壓力表精度、量程、表盤直徑符合要求，無壓力時指針回零。

2） 液位計放油管閥門處關閉狀態(tài)，放液管已與儲存罐正確聯(lián)接。

3） 溫度計及自動記錄儀表已校驗合格；超溫超壓報警、自動連鎖保護裝置已投入，電器控制各接點無異常。

4） 燃燒通風設備檢查，無異常。

2．介質化驗及冷態(tài)循環(huán)

導熱油爐使用的熱傳導液質量合格，對熱載體鍋爐安全運行關系極大，所以，應先對使用的熱傳導液取樣化驗或有供應方的相關質量證明，應明確：

1） 熱傳導液最高使用溫度是否與有機熱載體爐供熱條件一致。爐出口溫度至少應比熱傳導液允許使用溫度低30~40℃，否則熱傳導液在使用中會很快分解變質，提前失效。

2） 抽樣化驗，測定熱傳導液的外觀質量、閃點、粘度、酸值、殘?zhí)亢退?，與熱傳導液生產廠提供的質量證明書是否相符，同時也為今后運行中介質質量變化監(jiān)測提供依據(jù)。

裝油將化驗合格的熱傳導液用加油泵往爐內和膨脹器內注入熱傳導液。在加油泵向系統(tǒng)注熱傳導液時，應再檢查一遍爐體、用熱設備、管道系統(tǒng)的排污閥、放油閥是否關好，以免熱傳導液流失。同時將管道和爐體上的排汽閥逐一打開，排除空氣，直至有油流出時關閉。當膨脹器液位計上出現(xiàn)油位時停止注熱傳導液，然后啟動循環(huán)泵，進行冷態(tài)循環(huán)。

冷態(tài)循環(huán) 冷態(tài)循環(huán)的目的是試驗整個供熱系統(tǒng)是否有滯阻現(xiàn)象，設備、管路、閥門等處有無滲漏，循環(huán)泵的流量和揚程能否滿足生產要求。由于冷油粘度較高，故熱載體爐進出口壓力差比較大，管路系統(tǒng)的流動阻力也較大，每臺循環(huán)泵應輪流啟動、試車，使冷油在系統(tǒng)內循環(huán)6~8小時。冷態(tài)循環(huán)中，還要經(jīng)常打開放氣閥門排放殘存空氣，觀察并記錄各點壓力表、溫度表、電流表等顯示情況，注意記錄循環(huán)泵電流、進出口壓差、循環(huán)泵出口壓力、有機熱載體爐進出口壓差等數(shù)據(jù)，并檢查油泵運行是否平穩(wěn)，軸承密封是否良好。

拆卸清洗過濾器 冷態(tài)循環(huán)中，系統(tǒng)的各種雜質及熱傳導液中的殘渣等隨著冷油循環(huán)，在油泵前的過濾器過濾掉，循環(huán)結束后，過濾器應拆卸，除盡過濾器內及過濾網(wǎng)上的污物。

4、 點火升溫步驟

不同的燃燒裝置，其點火的操作步驟也不同，常用的燃燒裝置主要有手燒爐排、鏈條爐排和型煤爐排三種：

手燒爐排運行操作

1） 點火操作步驟

a） 全開煙道擋板和灰門，自然通風10分鐘。如有引風機，則開引風機5分鐘。然后關閉灰門，在爐排上鋪木柴及引火物，再撒一層薄煤，薄煤上再放一些木柴。

b） 點燃煤上木柴?？捎谜礄C油的棉紗點火，嚴禁用揮發(fā)性強的油類引火。爐門可半開。

c） 火將煤引著后，再少量向里加煤，使燃燒持續(xù)進行。

2） 正常燃燒 手燒爐正常燃燒要撐握“少、勤、快”要領，即投煤要勤，在爐膛煤層燃燒達到白熱化時抓緊投入新煤；投煤動作要快，撒煤要少而勻，保持煤層厚100~150毫米，使通風均勻。同時在煤中適當摻水，以提高燃燒效率。司爐工應勤觀察火色，通過拔火加捅火，調整燃燒。當火色發(fā)白，說明空氣量過多，應及時加煤。當火色桔紅色時，表明空氣量不足，應“捅火”，將煤層下灰渣捅下來，使煤層松動，改善通風。當局部出現(xiàn)火口，火色發(fā)白時，要“撥火”，用火鉤將煤層撥平。

“撥火”和“捅火”時，動作要快，以免爐門開啟時間過長，冷風進入爐膛過多，降低爐溫；也要防止將爐灰渣攪到燃燒層上面來，結成的塊渣要從爐門鉤出，不要強行搗碎。

鏈條爐排的運行操作

1） 點火操作步驟

a） 將煤閘板提到最高位置，在爐排前部鋪20~30毫米厚的煤，煤上鋪木柴、舊綿紗等引火物，在爐排中后部鋪較薄爐渣，防止冷空氣大量進入。

b） 點燃引火物，緩慢轉動爐排，將火送到距離煤閘板1~1.5米后停止爐排轉動。

c） 當前拱溫度逐漸升高到能點燃新煤時，調整煤層閘板，保持煤層厚度為70~100毫米，緩慢轉動爐排，并調節(jié)引風機，使爐膛負壓接近零，以加快燃燒。

d） 當燃燒的煤隨爐排轉動至第二、三、四各個風門時，適當打開該處風門，使燃燒繼續(xù)。

e） 當?shù)谆痄仢M爐排后，適當加厚煤層，相應加大風量，維持爐膛負壓2~3毫米水柱。

2）　燃燒調整 鏈條爐排的燃燒調整主要是調整煤層厚度、爐排速度和鼓、引風機。

a） 煤層厚度 煤層厚度適當時，在煤閘板前200毫米處開始著火，距離擋渣鐵（老鷹鐵）前400毫米處燃盡，對粘結性強的煙煤應稍薄些，粘結性弱的煙煤稍厚些。

b） 爐排速度 正常的爐排速度，應保持整個爐排面上有2/3火床，在擋渣鐵附近不再有紅火。當供熱量增加時，爐排速度適當加快，可使火床延長；供熱量減少時，爐排速度適當減慢，使火床縮短。

c） 通風量 正常運行時，爐排下各風室開度，應根據(jù)燃燒情況及時調整，燃用揮發(fā)份高的煤，鼓風量應集中在中間偏前處。燃用揮發(fā)份低的煤，風量要從前向后逐漸加大。減弱燃燒時，可關小送風機出口風門；強化燃燒時，則要增加送風量。鼓、引風機供風量應互相匹配，以維持爐膛前部負壓2~3毫米水柱。

煤層厚度、爐排速度、送風量三者的調整互相關聯(lián)，必須密切配合，才能保持燃燒正常。

鏈條爐排油爐的運行操作

1） 點火操作步驟：

a） 全開煙囪擋板，自然通風10分鐘后，在爐膛內鋪木柴和引火物，然后將裝滿型煤的小車（4~6車）推入爐膛內關閉爐門。

b） 開啟循環(huán)泵，檢查運轉正常后，從點火孔進行點火。

c） 待導熱油爐燃燒運行12小時后（視具體型煤質量而定），加入與燃盡煤量相當?shù)拿骸?

2） 有機熱載體爐在正常運行時的型煤用量，可根據(jù)設備的用熱量情況進行調整。

3） 如果遇到停電或循環(huán)泵出故障時，為維持正常安全生產，可迅速關閉循環(huán)泵進出油口閥門，啟動柴油機循環(huán)泵。

4） 基他操作要求可參照本規(guī)程中的有關內容。

升溫和升溫曲線有機熱載體爐的點火升溫是運行操作中較危險的階段，需要特別謹慎，其升溫過程要遵循“一慢二?！痹瓌t；一慢即升溫速度要慢，二停即在95°~110℃和210°~230℃兩個溫度段要停止升溫，維持這個溫度一段時間。

1） 升溫曲線 熱載體爐點火后，升溫過程和升溫速度按升溫曲線的規(guī)定執(zhí)行。典型的熱載體升溫曲線見下圖

1. 冷爐點火后，控制升溫速度10℃/時，直到90~95℃。因為冷爐時油的粘度大，受熱面管內流速較低，管壁油膜較厚，傳熱條件差，如升溫速度過快，容易使局部油膜溫度過高。

2. 95~110℃范圍是驅趕系統(tǒng)內殘存水分和熱傳導液所含微量水分階段。升溫速度控制在0~5℃/時范圍，視脫水情況決定。當膨脹器放空管處排汽量較大，底部有水擊聲，管道振動加速，各處壓力表指針擺動幅度較大時，必須停止升溫，保持恒溫狀態(tài)，必要時可打爐門減弱燃燒。這個階段時間的長短，視系統(tǒng)內殘存水分的多少和熱傳導液的質量不同而異，短的可以十幾個小時，長的可能達數(shù)天，在95~110℃之間反復幾次，才能將水分排凈。不能盲目加快升溫脫水過程，因為一旦系統(tǒng)內水分劇烈蒸發(fā)汽化，體積將急劇膨脹，不僅可能引起“突沸”，使油位急劇膨脹而大量噴出，而且可能會使整個系統(tǒng)壓力急劇升高，導致受壓元件破裂，釀成嚴重事故。

3. 當爐內和管道中響聲變小，循環(huán)油泵不再出現(xiàn)抽空現(xiàn)象（泵出口壓力降至0.1MPa以下，有沉重的喘氣聲）時，以5℃/時的速度再升溫，但不能超過120℃，直到放空管不再有汽體排出為止。此時，壓力表指針停止波動即為脫水合格。

4. 脫水過程完成后，以30℃/時的速度繼續(xù)升溫，但仍應注意可能會有殘余水蒸發(fā)，隨時停止升溫。當溫度達到210~230℃時要停下來，這時主要為脫出熱傳導液中的烴組份。熱傳導液中烴組分的存在，使閃點降低，一旦泄漏，引起爆燃的可能性就增大。在液相供爐的熱載體爐中，烴組分以氣相存在，會造成“氣阻”，使循環(huán)泵壓不穩(wěn)，流量不降甚到中斷。脫輕組分析過程視熱傳導液的不同牌號、不同質量而異，當放空管中無氣體排出，循環(huán)泵壓穩(wěn)定，即定可繼續(xù)以0~10℃/時的速度升溫。

5. 從210℃直至熱傳導液的工作溫度是在脫輕結束后，以40℃/時的速度升溫，這時應全面觀察各個檢測、控制儀表的指示，動作是否靈敏、準確。各配套輔機，附屬設備工作是否正常，全面檢查鍋爐和供熱系統(tǒng)工作是否正常，能否滿足生產需要。若供熱量達不到設計要求，應暫停升溫，尋找原因，解決后再升溫。

2） 點火升溫中注意事項

1. 點火升溫過程，應嚴格按“升溫曲線圖”的升溫曲線進行。

2. 當熱傳導液溫度升到200℃以上時，應對設備及整個系統(tǒng)進行一次全面檢查，并對所有螺栓聯(lián)接部位進行一次熱緊，消除因熱膨脹不均引起的泄漏。

3. 注意熱傳導液的膨脹量。若膨脹器的液位過高，應打開放液管，將熱傳導液放入儲油槽，以免熱傳導液從膨脹器中大量溢出引起事故。

4. 冷爐點火必須先開循環(huán)泵后再點火。寒冷地區(qū)在點火前應先將熱傳導液用蒸汽加溫達到30℃左右，然后才能開動循環(huán)泵。

5. 液相爐點火 升溫過程中脫去的水分以水蒸汽形態(tài)經(jīng)膨脹管進入膨脹器，其中一部份以氣體從排空管排出，另一部份凝成水分沉入膨脹器底。要避免這些水分再次進入循環(huán)系統(tǒng)，在升溫過程中要定期打開膨脹器底部的排污管，放出冷凝水。

導熱油爐的主要危險是火災。導熱油一旦從導熱油爐供熱系統(tǒng)泄漏，由于自身溫度很高，又接觸火焰或接近火焰，就會被點燃或自燃，造成火災。另外，導熱油爐也會因導熱油帶水等原因，而發(fā)生爆炸事故。防范導熱油爐事故必須從設備和介質兩方面同時著手，一是使設備具有足夠的強度和嚴密性，不破不漏；二是使導熱油在受熱中不過熱，不變質，正常流動與換熱。主要有：

⒈所用導熱油爐應是國家定點廠家的合格產品。

⒉導熱油爐供熱系統(tǒng)的安裝應由制造廠家或定點安裝單位完成，質量合格且符合規(guī)程規(guī)定。

1. 導熱油的供貨單位應提供導熱油的理化性能數(shù)據(jù)且應符合國家標準要求。導熱油在使用中應每年化驗一次，發(fā)現(xiàn)問題及時更換或再生。

2. 導熱油爐在啟動中應充分排放空氣、水蒸汽和輕組分。在運行中應維持導熱油足夠高的流速，防止斷電停泵，以免導熱油過熱結焦或積碳。過濾器應定期清理。

3. 導熱油爐及供熱系統(tǒng)的安全裝置應齊全完好，超溫、超壓保護裝置應靈敏可靠。

導熱油爐防爆知識

導熱油爐的工作壓力雖然比較低，但爐內熱傳導液溫度高，且大多具有易燃易爆的特性，一旦在運行中發(fā)生泄漏，將會引起火災、爆炸等事故，甚至造成人員傷亡和財產損失。因此，對有機熱載體爐的安全運行和管理，必須高度重視。有機熱載體爐的工作壓力雖然比較低，氣導熱油爐但爐內熱傳導液溫度高，且大多具有易燃易爆的特性，在幾乎常壓的條件下，可以獲得很高的操作溫度。即可以大大降低高溫加熱系統(tǒng)的操作壓力和安全要求，提高了系統(tǒng)和設備的可靠性。由于它具有高溫（320℃以上）低壓（0.3-0.5MPa）的優(yōu)點，且其供熱溫度可精確控制，因此可取代原蒸汽鍋爐供熱。

導熱油加熱爐供熱溫度可達350℃，熔鹽爐供熱溫度可達530℃。節(jié)約水資源：可替代水資源貧缺的地區(qū)以水為介質的蒸汽鍋爐供熱，且在寒冷地區(qū)不易凍結。因為燃油燃氣導熱油爐燃燒后均不產生燃料灰渣，故燃油燃氣導熱油爐無須排渣舉措措施。噴入爐內的油氣假如與空氣在一定范圍內混合或熄滅，就輕易爆炸。導熱油爐的導熱油與另一類高溫傳熱介質熔鹽相比，在操作溫度為400℃以上時，熔鹽較導熱油在傳熱介質的價格及使用壽命方面具有絕對的優(yōu)勢，但在其它方面均處于明顯劣勢，尤其是在系統(tǒng)操作的復雜性方面。

爐管排列采用即不窩氣，又不存水的結構，并加裝頂盤管與同類設備相比節(jié)能5%左右.使用中阻力小、流速大、壓力穩(wěn)；安全耐用。燃油燃氣導熱油爐均需采用自動化的燃燒與控制系統(tǒng)。燃油燃氣導熱油爐結構緊湊，小型的導熱油爐本體及其透風、給水、控制與輔助設備均設置在一個底盤上，大中型的也可組裝出廠。

導熱油爐化學清洗

化學清洗有以下好處：

1、有效清除管壁上固化或半固化油垢。

2、有效清除導熱油裂解碳化形成的中、高溫積炭。

3、防止導熱油老化失效，提高傳熱效率，降低能耗，節(jié)約運行成本。一般情況下可節(jié)約能源5%以上。

4、防止爐體管道局部失效，延長使用壽命。

5、保證產品質量和生產任務。

導熱油在使用過程產生的結焦結碳，一方面會形成隔熱層，導致傳熱效果下降、排煙溫度升高、燃料消耗增大;另一方面由于生產工藝溫度的需求，加熱爐管壁溫差會急劇上升，如果爐管內外溫差加大至600～700℃，極易燒穿爐管，引起火災安全事故。

導熱油爐清洗劑主要通過堿、有機溶劑與表面活性劑(簡稱SAA)這3種基本成分的組合，并加入絡合劑、氧化劑、緩蝕劑、吸附劑與防沉積劑等其他助劑，再通過加溫、機械沖刷等作用，最終達到清除系統(tǒng)中焦垢的目的。清洗劑清焦作用是通過表面活性劑的增溶、濕潤、吸附、乳化和分散來實現(xiàn)的。以下是奇聯(lián)導熱油爐專家綜合了國內外的導熱油爐化學清洗技術列出的幾個方案。

①堿洗和酸洗兩步法工藝：排出導熱油→蒸汽吹掃滯油→堿性清洗劑→水沖洗→酸洗→鈍化→完畢。 原理：堿性水基清洗劑對油質中溫積炭處理效果良好，但處理后試件內壁仍殘留有致密石墨化高溫積炭層，因此須經(jīng)過進一步的酸洗除去，以避免殘留碳層影響導熱油質量及傳熱效果。堿洗、酸洗兩步法清洗工藝用于熱媒爐及管道積炭，具有清洗率高、清洗溫度較低、無毒、清洗成本低的優(yōu)點。該法雖能清除垢層，但工藝繁多，存在著酸堿腐蝕，縮短機器壽命，會造成二次污染，并且要在導熱油爐停車的情況下進行，影響生產。

②溶解清洗法工藝：排出導熱油→蒸汽吹掃滯油→有機溶劑清洗液(有機溶劑 SAA 助劑)清洗→鈍化。原理：由于焦炭垢是一種以有機物為主的成分復雜的混合污垢，與金屬表面的粘附主要是范德華力的物理吸附，采用“溶解洗滌法”，將焦油溶于有機溶劑中，隨有機物的溶解而自然除去。該清洗劑的清洗能力相當強，受溫度影響不是很大。該清洗劑清洗后經(jīng)澄清過濾處理，再添加適量表面活性劑和助劑可重復使用。殘渣可摻入煤中燃燒，既降低成本又減少環(huán)境污染。但該清洗劑具揮發(fā)性，安全性低，成本高。

③復合清洗劑清洗法工藝：排出導熱油→蒸汽吹掃滯油→清洗液循環(huán)清洗。原理：復合清洗劑主要由數(shù)種表面活性劑在助洗劑的協(xié)同作用下首先在油垢表面吸附使其潤濕、膨脹而后清洗劑滲透到油垢間隙使油污物在復合清洗劑作用下逐漸卷縮成膠束不斷乳化經(jīng)泵連續(xù)循環(huán)沖刷可使分散乳化的油污物脫離傳熱表面。此清洗劑既能有效破碎、分散積炭也能高效地溶解有機碳氫化合物工藝簡單基本對設備無腐蝕。但此法會造成二次污染且須在停車的情況下進行清洗影響生產。

④有機添加劑清洗法工藝：只需在運行著的導熱油中加入添加劑就可使積炭剝落再經(jīng)澄清過濾處理除油渣。原理:此添加劑利用相似相溶原理洗脫焦油垢或使焦油垢降解防止導熱油的變質。此法在不停車的情況下進行清洗添加劑能耐260℃以上的高溫溶于導熱油不影響導熱油的物性用量不能超過導熱油的千分之一。使用時導熱油爐與管道不用降溫不影響生產。此法工藝簡單節(jié)約成本除去油渣后的導熱油可再利用不污染環(huán)境是化學清洗法清洗導熱油管道的趨勢。

導熱油爐應急措施

導熱油在加熱系統(tǒng)中進行加熱循環(huán)，一旦發(fā)生故障，必定要影響生產，甚至發(fā)生事故，因此必須及時分析發(fā)生故障的原因，并盡快排除故障，恢復系統(tǒng)循環(huán)及生產。

導熱油系統(tǒng)易發(fā)生的故障及應急處理方法

l、膨脹槽溢油

膨脹槽是導熱油加熱系統(tǒng)中的重要設備之一，其主要功能是克服導熱油因加熱溫度升高體積膨脹及系統(tǒng)超壓的安全裝置，也起著補充壓頭、平衡系統(tǒng)、排放殘余水分及低沸點物等作用。因此，當加熱循環(huán)系統(tǒng)內導熱油壓力超過它與膨脹槽的壓力差時，系統(tǒng)中的油汽混合物就會沖出膨脹槽，造成溢油現(xiàn)象，而溢油很可能引起火災的危險和燙傷生產人員。

所以說，引起溢油的根本原因是系統(tǒng)中的油溫劇變而發(fā)生油位的急劇上升，油壓也隨之急劇升高，使系統(tǒng)失去平衡。下面幾種情況可能發(fā)生溢油現(xiàn)象：

①開車時脫水升溫速度過快，由此引起水蒸汽及低沸點揮發(fā)物大量沖擊膨脹槽造成溢油。

防止的辦法：嚴格按升溫曲線的要求進行升溫，并根據(jù)壓力波動及排汽的情況調整升溫速度；

②多臺用熱設備頻繁交替使用，當溫度高的導熱油急速大量流入低溫系統(tǒng)并與冷油接觸，冷油吸熱后低沸點組分大量汽化蒸發(fā)，同時體積發(fā)生較大的膨脹引起溢油。

解決的辦法：當?shù)蜏赜脽嵩O備投入運行時，閥門應慢慢打開而逐步加大，使冷熱油的熱交換逐步平衡就可避免溢油；

③因熱油泵發(fā)生故障或是系統(tǒng)漏油，或因突然停電造成系統(tǒng)循環(huán)中斷，這時，因爐膛中溫度很高，瞬間油溫隨之迅速上升，使原來導熱油中沸點較高不易揮發(fā)的組分也大量汽化蒸發(fā)，這股汽和油的混合物急速直沖膨脹槽而造成溢油。

解決的辦法：迅速停止加熱，立即打開膨脹槽通往熱油爐的匯油閥，使高位膨脹槽的導熱油徐徐流過爐膛中的爐管并流入低位貯油槽。與此同時，應迅速排除故障使系統(tǒng)恢復正常循環(huán)。

2、熱油系統(tǒng)中電流及泵壓波動幅度較大，高位膨脹槽的底部及熱油管道發(fā)出汽錘聲。這是因為導熱油中有水分汽化蒸發(fā)造成，查出原因及時排除水分或更換新油。

3、導熱油系統(tǒng)壓差不穩(wěn)發(fā)生的異常與處理：

①系統(tǒng)中過濾器堵塞產生阻力，應清洗過濾器；

②導熱油流量下降，熱油泵故障或系統(tǒng)管道堵塞，應分別檢查并予以排除；

③導熱油長期運行后低沸點組分汽化蒸發(fā)或漏油，使系統(tǒng)中的循環(huán)油量不足，應堵漏或添加新油新

④導熱油變質，粘度上升，流量下降，要進行必要的添加或更

⑤熱油爐進出口溫度差超過規(guī)定值，而油溫又達不到工藝要求：

(a)熱油系統(tǒng)及導熱油中水分及低沸沸點易揮發(fā)物質未脫凈，只要脫凈后溫度就會上去；

(b)熱油輸送管線太長，保溫又不好，應加強保溫措施或更換性能好的保溫材料；

(c)超負荷運行應對用熱設備進行調整；

(d)導熱油裂解或氧化變質，粘度、膠質、殘?zhí)吭黾?，流動性變差，熱效率下降，應取樣測試技術指標變化情況添加或更換新導熱油。

導熱油爐的運行操作，應貫徹“安全供熱，節(jié)約能源”的原則。保證安全運行，注意節(jié)煤、節(jié)電，提高經(jīng)濟效益。

（一）、 油爐的正常運行指標液相油爐供熱量與輸出介質的流量和溫度有關。有機熱載體爐的熱傳導液的循環(huán)流量應當不低于圖樣規(guī)定的設計流量，達到額定功率時溫差滿足圖樣要求，其中這個參數(shù)也與用戶采用的熱傳導液的本身物性有關。為了達到合理的輸出功率，用戶應當以爐的進出口溫度差為運行參考依據(jù)。當進出口溫差減小時，說明用熱量減少，應相應減弱燃燒；反之則應強化燃燒。

（二）、 巡回檢查和異常情況處理 司爐人員在值班時，除了作好燃燒調節(jié)、保證供熱外，還應定時進行巡回檢查，并作好記錄。

值班司爐每小時檢查的內容主要包括；

1） 熱傳導液進爐壓力、溫度、出爐壓力、溫度；過濾器前后壓力；循環(huán)油泵進口壓力與出口壓力，循環(huán)流量。

2） 鍋爐本體（特別是輻射受熱面）有無鼓包變形和滲漏。爐膛燃燒情況良好。

3） 爐排、出渣機、鼓、引風機運轉情況、油位、冷卻水是否正常，除塵器及排煙溫度是否正常。

4） 膨脹器液位應正常，膨脹器內熱傳導液溫度應低于70℃，儲存罐內是否有熱傳導液體？能否向膨脹器補液，加油泵是否正常？

5） 管道、閥門有無滲漏。

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電控柜—爐前壓力表、液位計—爐排減速機—熱載體爐本體及爐膛燃燒情況—出渣機、空氣預熱器—鼓、引風機—膨脹器—循環(huán)油泵、過濾器—儲存罐—電控柜。

運行記錄（每小時記錄一次）內容；

1） 有機熱載體進爐溫度 ℃。

2） 有機熱載體出爐溫度 ℃

3） 有機熱載體爐進爐油壓 MPa

4） 有機熱載體爐出爐油壓 MPa

5） 循環(huán)油泵出口壓力 MPa

6） 循環(huán)油泵進口壓力 MPa

7） 循環(huán)流量 m3/h

8） 過濾器運行情況

9） 過濾器進出口壓差 MPa

10） 循環(huán)泵電流 A

11） 鼓風機電流 A

12） 引風機電流 A

13） 膨脹器液位

14） 膨脹器熱熱傳導液溫度 ℃

15） 排煙溫度 ℃

有機熱載體爐運行操作的安全注意事項

1） 有機熱載體爐內介質均為高溫、滲透性較強的易燃物質。司爐人員在操作中心須穿戴好防護用品。開關閥門時要輕、緩，頭部不要正對閥盤，防止熱傳導液從閥桿與填料間隙中沖出而被燙傷。

2） 熱傳導液在運行中有損耗，要注意及時補加，在熱態(tài)運轉的系統(tǒng)內，不能直接加入未經(jīng)脫水的冷態(tài)介質。

3） 液相爐依靠循環(huán)泵強制循環(huán)，一旦發(fā)生停電（循環(huán)泵停止運行），要及時采取措施，避免爐內熱傳導液因停止循環(huán)而超溫。如沒有自備電源，不能立即啟動備用泵時，應立即停止爐排，打開膨脹器與爐體的聯(lián)接閥門，讓膨脹器內冷油流入爐內，保持爐內油的流動。直至爐膛溫度低于300℃，熱油出口溫度降至100℃以下為止。有條件也可加裝備用柴油機提供動力的循環(huán)泵。

4） 鍋爐房內應備有足夠的消防設備，滅火器材應經(jīng)常檢查，使其保持完好狀態(tài)。

（一）、 正常停爐

暫時停爐，按停爐時間長短有所不同。

1） 臨時停爐（短時間停爐） 手燒爐爐排用少許濕煤壓住紅火后，開爐門、關鼓風及煙囪擋板，維持爐膛余火；鏈條爐排繼續(xù)向爐內推煤5~10分鐘或爐排走進400毫米左右，然后關鼓風、引風，關煙囪擋板，維持爐膛溫度。循環(huán)泵不停，用熱設備打開旁路，維持熱傳導液的正常循環(huán)，避免局部超溫。當用熱設備繼續(xù)用熱時，手燒爐排扒開火堆，關爐門、開鼓風、煙囪擋板，恢復燃燒。鏈條爐排則先開煙道擋板和引風機，然后開啟鼓風機，使爐膛升溫，等前拱處溫度升高后開動爐排，恢復燃燒。

2） 較長時間停爐（一般在8小時以上） 當需要停爐8小時以上時，手燒爐排因爐膛較小，關閉風機和煙道擋板后，要用較厚的濕煤壓住紅火，停爐其間應有人值班，保留火種不讓其熄滅。如濕煤自燃，要重新壓上濕煤。鏈條爐排則停鼓、引風機后，加厚煤層并走入爐排800~1200毫米。冬季如氣溫低，爐膛冷卻過快，可適當在停爐期間開一下鼓風、引風，將煤引燃，然后再進一些新煤，不能斷火種。循環(huán)泵在停爐時仍繼續(xù)工作，油路打循環(huán)，用熱設備不用熱時打開旁路。當出口油溫度降至100℃以下時，關閉循環(huán)泵。用熱設備重新啟用時，有機熱載體爐先開循環(huán)泵，使熱傳導液先流動起來，再“揚火”恢復燃燒，如油溫已降至100℃以下重新運行時，不能像短時停爐那樣快速恢復燃燒，而是要控制升溫速度，以免局部超溫。

檢修停爐（熄火）操作

1）　手燒爐排正常停爐操作順序

a） 逐漸降低負荷，減少供煤量和風量，當負荷停止后，停止供煤、送風，然后再停引風。

b） 關閉爐門、灰門、煙道擋板，防止鍋爐急劇冷卻。

c） 當爐體壓力表降為零，熱傳導液溫度降至150℃以下時，打開爐門、灰門、煙道擋板，加強自然通風冷卻。

d） 鍋爐內熱傳導液放入儲油罐，鍋爐供熱管道等采取隔絕措施，然后打開檢查孔，用蒸汽沖洗，清除焦垢和雜質等。

2） 鏈條爐排的正常停爐操作順序

a） 關閉煤斗下月形擋板，煤閘板放低到30~50毫米，有利于空氣流通，避免燒壞閘板。

b） 降低爐排速度，減少鼓風、引風，待爐排上煤基本上燃盡后，關鼓風、引風。

c） 繼續(xù)轉動爐排，將灰渣除凈。

d） 待爐體壓力降為零，熱傳導液溫度降至70℃以下時，將鍋內熱傳導液放入儲油槽，爐體與其它爐、管道可靠隔絕，然后打開檢查孔，用蒸汽沖洗，清除焦垢、雜質。

3） 型煤爐正常停爐操作比較簡單，停止加煤，關閉煙擋板，減弱燃燒，直至滅火。

正常停爐操作的注意事項

1）液相有機熱載體爐停爐操作中特別要注意不要因操作不當發(fā)生超溫而使熱載體結焦、變質，所以停爐不停泵，循環(huán)泵一直運轉到油溫降至70℃以下為止。

2） 對于暫時停爐壓火時間較長的，要注意爐排的通風，避免燒環(huán)爐排。

（二）、 緊急停爐

什么情況下要緊急停爐 司爐人員遇有下列情況之一時，有權立即采取緊急停爐措施并及時報告有關部門。

1） 出口溫度超過允許值，超溫警報動作而溫度繼續(xù)升高時。

2） 壓力表，溫度計全部失效，液位計液面劇烈波動，雖然采取措施，仍不能恢復正常時。

3） 爐受壓部件發(fā)生鼓包、變形、裂縫等缺陷，嚴重威脅安全時。

4） 循環(huán)泵全部損壞，不能運轉時。

5） 管道閥門發(fā)生破裂，法蘭接合面填料沖出等，造成熱傳導液大量泄漏時。

6） 鄰近發(fā)生火災或其它事故，直接威脅到熱載體爐安全運行時。

緊急停爐的操作步驟：

1） 手燒爐從爐內扒出紅火后用水澆滅；鏈條爐排將煤閘門弧形板搖上，爐排走快擋，迅速將爐膛內燃煤走完，停鼓風、引風；型煤爐將型煤車全部推出爐膛，打開前后爐門，冷卻爐膛溫度。

2） 關閉循環(huán)泵。

3） 打開放油閥門，將系統(tǒng)內熱傳導液全部放入儲油槽，然后切斷鍋爐與其它設備的聯(lián)系，關閉進出口閥門；

4） 打開爐門、看火門、煙囪擋板，加快爐膛自然通風冷卻。

緊急停爐操作的注意事項 在采取緊急停爐操作時，應保持鎮(zhèn)靜，先判明原因，再針對直接原因采取措施。在緊急停爐操作時，要謹慎小心，防止被燙傷。

四 加強管理工作，建立各項規(guī)章制度

有機熱載體爐的使用單位必須建立一套適合于本單位實際情況的各項規(guī)章制度，防止發(fā)生事故，造成人員傷亡和財產損失。確保有機熱載體爐安全經(jīng)濟運行。

有機熱載體爐鍋爐房的規(guī)章制度一般包括崗位責任制、安全操作規(guī)程、巡回檢查制度、交接班制度、設備維護保養(yǎng)制度、熱傳導液管理制度、事故報告制度、清潔衛(wèi)生及安全保衛(wèi)制度等。

現(xiàn)對規(guī)章制度建立的具體項目要求作為附頁，供有關單位參考。

附頁一、崗位責任制

一 單位負責人的職責

1） 確定一位分管領導，并設專職或兼職管理人員負責鍋爐房安全技術管理工作，必要時應設立相應管理機構。

2） 嚴格按照條件選調司爐工人和介質責任人，并保持隊伍的相對穩(wěn)定，不隨意調動。

3） 加強對有關人員的思想教育和文化技術教育。

4） 改善鍋爐房內的勞動條件，做到文明生產。

5） 建立并督促執(zhí)行鍋爐房的各項管理制度。落實配套獎懲措施，及時研究解決鍋爐房出現(xiàn)的問題。

6） 當發(fā)生事故時，應立即組織調查，并堅持“三不放過”的原則。（既事故原因不清不放過，事故責任者和群眾沒有受教育不放過，沒有防范措施不放過）。

二 鍋爐房管理人員的職責

鍋爐房管理人員應具備鍋爐安全技術知識和熟悉國家安全法規(guī)中的有關規(guī)定，其職責是：

1） 對司爐工人和介質責任人組織技術培訓和進行安全教育。

2） 參與制訂鍋爐房各項規(guī)章制度。

3） 對鍋爐房各項規(guī)章制度的實施情況進行檢查。

4） 傳達并貫徹主管部門和鍋爐安全監(jiān)察機構下達的鍋爐安全指令。

5） 督促檢查鍋爐及其附屬設備的維護保養(yǎng)和定期檢修計劃的實施。

6） 解決鍋爐房有關人員提出的問題，如不能解決應及時向單位負責人報告。

7） 向質量技術監(jiān)督部門鍋爐安全監(jiān)察申報定期檢驗計劃，并對檢驗查出的問題認真整改。

三 司爐班長的職責

1） 帶頭執(zhí)行各項規(guī)章制度，有權制止違章操作，必要時可向有關部門和領導反映。

2） 主動配合鍋爐房管理人員做好各項工作。

3） 檢查督促班組成員認真執(zhí)行各項規(guī)章制度各安全操作規(guī)程。