自承式余熱鍋爐

1. 整個鍋爐通過自身來支撐和加強，無需鋼架支撐或懸吊。與同樣輸入條件的其它型式余熱鍋爐相比,鋼耗降低20%以上。

2. 鍋爐保溫全部采用輕型的膜式壁敷管爐墻, 密封和保溫性能好,提高鍋爐效率2各百分點以上。

3. 與同樣輸入條件的其它型式余熱鍋爐相比,縮減占地面積和空間20%以上。

4. 鍋爐的蒸發(fā)段采用模塊化設計，可根據(jù)需求作增減。

5. 煙氣進出口位置可視工藝要求和空間大小按不同組合(上進下出,上進上出,下進下出,下進上出)進行布置。

6. 鍋爐本體結構本身具有較強的自潔功能。

7. 鍋爐使用壽命長（一般可在25年以上），適用的行業(yè)范圍廣（各行各行均可采用）

其系統(tǒng)由廢熱煙氣進口、自承腳、集中下降管、預蒸發(fā)段、高溫過熱器、低溫過熱器、平臺扶梯輔助鋼構、鍋筒、前水冷壁，左右側(cè)水冷壁、中間水冷壁、后水冷壁、蒸汽引出管、受熱面支撐腳、蒸發(fā)器、省煤器、省煤器煙道灰斗、本體煙道灰斗、煙氣出口等組成。

構成自承余熱鍋爐的煙氣進口、自承腳、集中下降管、預蒸發(fā)段、高溫過熱器、低溫過熱器、鍋筒、前水冷壁，左右側(cè)水冷壁、中間水冷壁、后水冷壁、蒸汽引出管、受熱面支撐腳、蒸發(fā)器、本體煙道灰斗、煙氣出口等在鍋爐安裝結束后，形成了一個整體結構的鍋爐，鍋爐的各個部件相互聯(lián)結，相互加強，鍋爐的膨脹方向一致，整個鍋爐只需通過自承腳支撐即可，余熱鍋爐無需鋼架支撐或懸吊。此形式的余熱鍋爐為自承式余熱鍋爐。

煙管式余熱鍋爐是對用戶生產(chǎn)時排除的高溫煙氣進行余熱利用。高溫煙氣通過相應的余熱鍋爐可以生產(chǎn)熱水或蒸汽供給其他工段使用。

煙管式余熱鍋爐 煙管式余熱鍋爐

本產(chǎn)品是對用戶生產(chǎn)時排除的高溫煙氣進行余熱利用。高溫煙氣通過相應的余熱鍋爐可以生產(chǎn)熱水或蒸汽供給其他工段使用。產(chǎn)品特點：

1、 結構緊湊，體積小，便于現(xiàn)場安裝

2、 效率高，壽命長。

3、 鍋爐密封性能好，可正壓運行。

煙管式余熱鍋爐

鍋爐特點：

1、鍋爐采用縱置布置，煙氣橫向沖刷對流管束受熱好，煙氣一次通過無死角。

2、 煙氣阻力小，輔機電耗低

3、煙氣氣流無擴散和收縮現(xiàn)象，沖刷分布均勻，充分發(fā)揮受熱面的作用避免局部發(fā)生積灰和磨損。

4、煙氣流通截面面積大，煙速合理，管束磨損，利 于煙塵沉降。

煙管式鍋爐缺點：

鍋爐燃燒效率只有72%。

• 實施方式1

《余熱鍋爐》提供一種余熱鍋爐、其振打裝置及導熱管安裝結構?！队酂徨仩t》的主要發(fā)明原理是將帶翅片導熱管的翅片結構和振打裝置結合起來，來共同應對工業(yè)廢氣中的高溫余熱、高附著性粉塵，從而能夠?qū)鐪囟葹?00℃—500℃、粉塵濃度為10-100克/標準立方米、在干燥狀態(tài)下粉塵附著性高的各類品味的廢氣進行有效回收，并且余熱鍋爐兼具高導熱性能、低成本、有效清除附著粉塵的特性。如圖1所示，該實施方式的余熱鍋爐為立式結構，該余熱鍋爐包括鍋爐1，在鍋爐1的上部和下部分別設置廢氣入口2和廢氣出口3。

作為《余熱鍋爐》的一個重要的技術特征，在鍋爐1內(nèi)設置多根帶翅片23的導熱管4，導熱管4采用水平并且格子布置結構，這樣當廢氣按箭頭所示從上到下均勻流過的過程中，會吹走可能堆積在翅片23之間的粉塵，從而明顯增加廢氣中的熱量傳遞到導熱管4的傳遞量，提高整個鍋爐對廢氣進行熱量回收的效率。采用帶翅片23的導熱管4，能有效增加換熱面積，提升換熱性能，但卻不增加成本。如圖2—4所示，翅片23垂直于導熱管4的外周面且沿外周面徑向向外凸出設置，在一根導熱管4的外周，沿長度方向即軸向方向間隔地設置多個翅片23。在一個優(yōu)選的實施例中，如圖2所示，翅片23設于導熱管4外周的整個周面，即翅片23為封閉環(huán)形片，由于翅片23垂直卷繞于導熱管4的外周面，翅片23的主要換熱表面與粉塵的重力方向一致，因此粉塵很難在翅片23間堆積，并且廢氣流動方向也與翅片23的設置方向一致，能耗小。封閉環(huán)形的翅片23能使換熱面積最大化，通過變更導熱管4的長度方向上配置的翅片23的數(shù)量以及間隔、翅片23的高度和厚度，能夠調(diào)整換熱面積。在一個可選實施例中，如圖3、4所示，可將封閉環(huán)形的翅片23替換為不連續(xù)的兩個以上的扇形片，這種翅片23雖然減小了換熱面積，但是扇形片之間的間隙24可供廢氣穿行流動，能在一定程度增加廢氣中的熱量傳遞到導熱管4的傳遞量。

作為《余熱鍋爐》的另一個重要的技術特征是與振打裝置相關的導熱管安裝結構。如圖1、5所示，在《余熱鍋爐》的一個實施例中，在導熱管4的軸線方向上間隔布置兩個以上的支撐組件，一根導熱管4穿過兩個以上的支撐組件的對應的兩個以上的支撐孔部。當然，也可在導熱管4的軸線方向的中央部設置一個支撐組件，然后在導熱管4的兩端用另外的支撐物活動支撐。在優(yōu)選的實施例中，用于支撐導熱管4的支撐組件包括分別與各導熱管4對應的多個支撐環(huán)5以及固定這些支撐環(huán)5的支撐梁8。支撐環(huán)5的孔構成支撐孔部。在導熱管4為格子布置的情況下，支撐環(huán)5也為格子布置。在導熱管4的長度方向上間隔設置兩個以上的支撐組件，一根導熱管4穿過各組支撐組件的相對應的支撐環(huán)5。這樣導熱管4以不固定的方式與支撐組件的支撐環(huán)5連接，導熱管4的外周面與支撐環(huán)5的內(nèi)周面之間的間隙構成能使二者發(fā)生相對移動的間隙。通過該實施方式中的導熱管的安裝結構，導熱管4被活動自由的安裝，在振打裝置的振打作用下，導熱管4與支撐環(huán)5能夠發(fā)生相對運動，可進行充分的振動作用，并且，振打沖擊力也不會對支撐組件造成負擔，設備耐久性提升。

在另一個優(yōu)選實施例中，如圖6所示，支撐組件包括在導熱管4的長度方向上間隔設置的兩個以上的支撐板51，各支撐板51上設置與各導熱管4對應的穿孔52，一根導熱管4穿過多個支撐板51的相對應的穿孔52，該穿孔52構成支撐孔部，支撐板51與廢氣流動方向一致，能耗小。以上兩個實施例中提供了導熱管4與支撐環(huán)5、穿孔52活動安裝的結構?？梢韵氲降模诳蛇x的實施例中，如圖7所示，可以通過具有網(wǎng)孔53的金屬的桿組件54來活動支撐導熱管4，該網(wǎng)孔53構成了支撐孔部，只要使網(wǎng)孔53的尺寸大于導熱管4的外周面的尺寸即可。當然，能夠活動支撐導熱管4的支撐組件并不局限于以上例舉的結構，任何能夠?qū)崿F(xiàn)導熱管4活動安裝的結構均可采用。在極端情況下，也可以采用金屬鏈條將導熱管懸掛于鍋爐內(nèi)。

發(fā)明人進行了使來自水泥窖的PH塔的廢氣在假想為PH鍋爐的實驗裝置中流動的實驗。帶翅片23的導熱管4的外徑為導熱管4為水平格子布置、與廢氣流動方向垂直的垂直方向間距為90毫米、在廢氣流動方向上的間距為90毫米、翅片23的高度為21毫米、厚度為1.2毫米，導熱管4內(nèi)部用溫水冷卻。這里，為確認粉塵的堆積動態(tài)而沒有設置除塵裝置。變更翅片23的間距使廢氣流動來實驗導熱管的牽伸損失、導熱管4的污垢表現(xiàn)，來確認導熱性能。實驗結果表示：將翅片23的間距設為15毫米以上例如15—18毫米，能夠得到與2016年2月以前，已有的PH鍋爐結構（導熱管是裸管外徑為的垂直交錯布置、氣體垂直方向間距為90毫米、氣體流動方向間距為78毫米）相同程度的粉塵堆積表現(xiàn)（利用穩(wěn)定狀態(tài)的壓力損失和初期的壓力損失比來評價）。并且確認到：通過優(yōu)化導熱管4的布置結構和翅片23的間距，粉塵的堆積量飽和，通過與除塵裝置相配合，能夠?qū)崿F(xiàn)在高粉塵廢氣條件下的穩(wěn)定動轉(zhuǎn)。

在一個實施例中，《余熱鍋爐》的余熱鍋爐可以不自配振打裝置，而采用人工振打或外配振打裝置來進行除塵。在優(yōu)選的實施例中，《余熱鍋爐》的余熱鍋爐自配振打裝置。振打裝置的結構可采用2016年2月以前，已有的技術中的任意振打裝置?；凇队酂徨仩t》中的導熱管安裝結構，相對2016年2月以前，已有的導熱管安裝結構，采用任何2016年2月以前，已有的振打裝置，均能獲得提升的振打效果。在《余熱鍋爐》的一個優(yōu)選的實施例中，采用《余熱鍋爐》的特別設計的振打裝置，對導熱管4進行分束振打。

首先對導熱管4進行分束。關于具體的分束方式，對于導熱管4為水平格子布置的情況下，同一個垂直平面內(nèi)的上下相鄰的多根導熱管4構成一個導熱組件9，該情況下，如圖1所示，余熱鍋爐包括在豎直方向上平行的多個導熱組件9。此外，還可選擇同一個水平面內(nèi)相鄰的多根導熱管4構成一個導熱組件9。當然，對于導熱管4交錯布置的情況下，完全可以使某一斜面內(nèi)相鄰的多個導熱管構成一個導熱組件，余熱鍋爐包括多個在該傾斜方向上平行的導熱組件?，F(xiàn)說明《余熱鍋爐》的針對該分束的導熱管進行振打的振打裝置?！队酂徨仩t》的余熱鍋爐的振打裝置包括與導熱組件9連接的振打桿6和能夠?qū)φ翊驐U6進行敲打的振打組件7。每個導熱組件9設置一個振打桿6。振打組件7包括水平布置的振打軸體10、固定于振打軸體10的振打錘11、與振打軸體10相連接而能夠控制振打軸體10按設定的速度往復轉(zhuǎn)動的驅(qū)動電機12。各振打錘11分別布置在振打桿6的上部或側(cè)面。這樣的結構中，每個振打錘11對應一個振打桿6，多個振打錘6隨著振打軸體10的轉(zhuǎn)動動作而一致動作，實現(xiàn)對每個導熱組件9的有效振打除塵，從而能夠確保對高濃度粉塵進行處理，避免粉塵堆積于導熱管4以及翅片23?？梢韵氲降?，在一個實施例中，振打錘11也可不錘擊振打桿6，而是與支撐組件對應，即振打支撐組件，例如振打支撐板51，也能夠得到較好的振打效果。對于設計空間受限的余熱鍋爐，錘擊支撐板也提供了一種設計振打裝置的選擇。

在一個實施例中，不局限于前面提到的按照導熱組件9對導熱管4進行分束的方式，振打桿6完全可與任意多個相鄰或不相鄰的導熱管4連接，只需變更振打桿6的具體形狀即可，例如圖5中的右上相鄰的四根導熱管4與一個矩形的振打桿6相連接，來實現(xiàn)分束振打。在此，不再詳述。相對于2016年2月以前，已有的水泥成套PH鍋爐塔的振打裝置敲打管束整體的結構，《余熱鍋爐》的分束敲打每個管束即導熱組件9的方式，能夠獲得更加充分的振打效果。分束振打的振打沖擊力對導熱管4和安裝配件不造成負擔，耐久性更佳。

發(fā)明人利用與實物相同大小的振打裝置實施了耐久實驗和振動測量。采取使來自水泥窖的PH塔的廢氣在假想為PH鍋爐的實驗裝置中流動的實驗中所提到的導熱管4的布置結構、翅片23的間距，進行從上方敲打與導熱管4連接的振打桿6的試驗和從側(cè)面橫向敲打振打桿6的試驗。利用振打力不同的3種振打錘（大中?。﹣砬么蛘翊驐U6。通過振動測量確認到：利用大振打錘會產(chǎn)生導致裝置破壞的沖擊力，不管多大的振打錘都會得到比2016年2月以前，已有的PH鍋爐大的導熱管振動。在耐久實驗中，確認了對于100萬次以上的連續(xù)擊打具有耐久性。并且，確認了通過在該結構中選定最佳振打錘，能夠獲得更佳除塵性，并且能夠進行穩(wěn)定的作業(yè)。為了能夠應對濃度低粒徑小的粉塵，例如對硅鐵制造電氣爐的粉塵濃度為10克/標準立方米的廢氣進行熱回收，在《余熱鍋爐》的優(yōu)選實施例中，還可配置吹灰裝置，以在必要時機代替振打裝置進行除塵。對于吹灰裝置，可以采用2016年2月以前，已有的技術中的吹灰裝置?！队酂徨仩t》的優(yōu)選實施例中，如圖1、5所示，吹灰裝置13包括氣源14、連接管15、吹灰管件16、推拉桿18和控制裝置20。吹灰管件16水平布置且位于導熱管4上方，吹灰管件16與導熱管4二者的軸線為直角關系，吹灰管件16與水平布置的推拉桿18連接，推拉桿18一端與能夠推動推拉桿18向前伸出或向后收縮的控制裝置20連接，每個吹灰管件16下方的面設置按間隔布置的噴氣口17。噴氣管件16的角度可以調(diào)節(jié)。

控制部件20包括電機21和與電機21連接的嚙合齒輪22。推拉桿18一端穿過鍋爐壁19，并延伸出鍋爐壁19的外側(cè)，該一端的結構是螺桿結構，嚙合齒輪22與螺桿結構嚙合連接，嚙合齒輪22的旋轉(zhuǎn)方向根據(jù)電機21的旋轉(zhuǎn)方向所不同，由此，控制推動桿18的伸縮動作。這樣的結構，不僅結構簡單，而且操作推拉桿18動作帶動吹灰管件16時性能穩(wěn)定可靠，不易發(fā)生故障。當需要吹灰裝置13工作時，通過控制部件20控制推動推拉桿18向前伸出或向后收縮，順便帶動吹灰管件16前后移動，吹灰管件16上的噴氣口17從上向下噴出高壓氣體，對導熱管4以及翅片23上堆積的粉塵進行除塵?！队酂徨仩t》通過在導熱管4上方設置移動式的吹灰裝置13，對每個導熱管4的間隔實現(xiàn)向下吹灰?！队酂徨仩t》的吹灰裝置13，不僅結構簡單，而且能夠?qū)崿F(xiàn)對帶翅片23的導熱管4上的附著性粉塵進行有效處理而使其不堵塞，確保了導熱管具有較高的導熱性能，提高鍋爐熱量回收效率。在《余熱鍋爐》中，由于振打裝置和吹灰裝置的有效工作，可以在導熱管4上設置翅片23，翅片23的設置，在不增加導熱管4體積或數(shù)量的情況下，有效增加了導熱面積，提高了導熱性能，而且有效降低了導熱管以及整個鍋爐的成本。為了對高溫或超高溫的廢氣進行回收，在優(yōu)選的實施例中，可以進一步增加導熱組件9即導熱管的數(shù)量，從而增加鍋爐內(nèi)導熱管的導熱面積，提高余熱鍋爐的整體熱量回收效率。當然，在一個可選的實施例中，完全可以采用《余熱鍋爐》的導熱管安裝結構，同時采用2016年2月以前，已有的的振打裝置對余熱鍋爐的全部導熱管的管束整體進行振打，也能獲得提升的振打效果。

《余熱鍋爐》的余熱鍋爐，克服了本領域技術中的導熱管的翅片結構和振打裝置沒有結合起來應對粉塵的技術偏見，通過設計翅片結構并結合振打裝置和吹灰裝置，獲得了對高溫和超高溫、包括各種濃度的高附著性粉塵的廢氣進行回收、兼具高導熱性能、低成本、運轉(zhuǎn)穩(wěn)定的余熱鍋爐。使用水平布置的帶翅片的導熱管，且各個導熱管4之間呈平行分布（格子布置）。對于濃度高粒徑大的粉塵，通過振打裝置的振打桿將一定數(shù)量的導熱管的端部固定連接，再振打振打桿的最上部或者側(cè)面，就能通過設置一個振打組件，實現(xiàn)對多根導熱管的振打除塵。對于濃度低粒徑小的粉塵例如硅鐵制造電氣爐的廢氣中的粉塵，通過在導熱管上方設置移動式的吹灰裝置13，對各導熱管的間隙實現(xiàn)向下吹灰?！队酂徨仩t》的余熱鍋爐，不僅結構簡單，而且能夠?qū)崿F(xiàn)對帶翅片的導熱管上的附著性粉塵進行有效處理而使其不致堵塞，確保了導熱管具有較高的導熱性能，提高鍋爐熱量回收效率。

• 實施方式2

如圖9—10所示，該實施方式與實施方式1的原理相同、導熱管的安裝結構、振打裝置和吹灰裝置的結構相同，導熱管分束方式相同，不再重述。區(qū)別之處是：余熱鍋爐改為臥式，導熱管4為豎直格子布置，導熱管4的下端部可以放置在某支撐物50上。如圖9—10所示，該實施方式中，鍋爐1的左側(cè)和右部分別設置廢氣入口2和廢氣出口3。導熱管4依次穿過在上下方向上布置的多個支撐板51的作為支撐孔部的多個穿孔52（圖未示出）。導熱管4上的翅片23垂直于導熱管4的外周面且沿導熱管的軸線方向凸出設置，優(yōu)選的實施例中，將翅片23設置成與箭頭所示的廢氣流動方式大致相同，即在導熱管4的廢氣流動的上游測和下游側(cè)的相對的兩側(cè)設置翅片23，導熱管的與廢氣流動方向垂直的兩側(cè)不設計翅片23，以避免造成能量損耗。在優(yōu)選的實施例中，翅片23在軸線方向上不連續(xù)，即在導熱管長度方向上設置多段翅片23，這樣廢氣可以穿經(jīng)各翅片23之間的間隙24而增加廢氣與導熱管之間的熱傳遞量。并且，翅片23之間的間隙24可以作為與支撐組件配合的部位。當然，在軸向上連續(xù)的翅片23也可選用。在該實施方式中，雖然導熱管4采取豎直布置的方式，但導熱管4的表面和翅片23的表面仍然與粉塵的重力方向一致，粉塵不易附著。振打裝置可對導熱管4的上端或支撐組件進行振打?；谠搶嵤┓绞?，能夠獲得與實施方式1相同的效果，在此不再重述。

• 實施方式3

在實施方式1、2的基礎之上，該實施方式的余熱鍋爐采用與實施方式1、2相同的導熱管的安裝結構、振打裝置和吹灰裝置。不同之處是：將實施方式1、2中的帶翅片管替換為裸管，除了換熱性能有所降低以外，該實施方式依然能獲得優(yōu)越的振打效果。因此，可對2016年2月以前，已有的的PH余熱鍋爐進行改造，以用于回收300℃—500℃高溫、粉塵濃度為10—100克/標準立方米、粉塵附著性高的廢氣。

• 實施方式4

在實施方式1、2的基礎之上，該實施方式的余熱鍋爐采用與實施方式1、2相同的導熱管的安裝結構。不同之處是：將實施方式1、2中的帶翅片導熱管替換為2016年2月以前，已有的技術中的螺旋翅片導熱管，即采用《余熱鍋爐》的導熱管的安裝結構來改造2016年2月以前，已有的帶螺旋形翅片的導熱管的AQC余熱鍋爐?；凇队酂徨仩t》的導熱管的安裝結構，可獲得優(yōu)越的振打效果，再結合振打裝置和吹灰裝置，同樣能對300℃—500℃高溫、粉塵濃度為10—100克/標準立方米、粉塵附著性高的廢氣進行有效回收。對于2016年2月以前，已有的的AQC余熱鍋爐，由于本身通常不包括振打裝置，因此，在一個實施例中，可以僅使AQC余熱鍋爐的導熱管安裝結構替換為《余熱鍋爐》的安裝結構，然后另外配置振打裝置。

• 其它變形例

實施方式1的圖2-4中示出的垂直地設置于導熱管4的外周面且沿外周面凸出設置的翅片23也可應用于豎直布置的導熱管中。實施方式2的圖9-10中示出的垂直地設置于導熱管4的外周面且沿導熱管4的軸線方向凸出設置的翅片23也可應用于水平布置的導熱管中。螺旋形翅片可以應用于豎直布置或水平布置的導熱管中。

建在礦區(qū)的發(fā)電廠，其廠外運輸方式可采用帶式輸送機或自卸式底開車運煤。

開車運煤簡介

建在礦區(qū)的發(fā)電廠，其廠外運輸方式可采用帶式輸送機或自卸式底開車運煤。

自卸式底開車卸煤裝置的長度應根據(jù)卸煤裝置的形式、卸煤方式、系統(tǒng)的緩沖容量和調(diào)車方式等條件確定。當條件適合時，可按短卸煤溝設計，其輸出能力應與卸車出力相配合。當采用縫式煤槽分組停卸時，卸煤槽的有效長度可根據(jù)第7.2.1條確定。底開車的備用量根據(jù)實際情況確定，并不宜小于15%。2100433B