微正壓裝置

按干燥方式大致分為:高效分子篩干燥與冷凍凈化干燥兩種。

高效分子篩干燥方式是通過"壓力變化"來達到干燥效果。由于空氣容納水汽的能力與壓力呈反比。其干燥后的一部分干燥空氣(稱為再生氣)減壓膨脹至大氣壓，這種壓力變化使膨脹空氣變得更加干燥，然后讓它流過未接通氣流的需再生的干燥劑層(即已吸收足夠水汽的干燥塔)，干燥的再生氣吸出干燥劑里的水分，將其帶出干燥劑來達到脫濕干燥的目的。其工作過程如圖1所示。

圖1 高效分子篩干燥方式流程圖

綜上所述，高效分子篩干燥方式是利用吸附劑加壓吸附水分，減壓釋放水分的原理工作的。這種干燥方式一般要消耗15%左右的再生壓縮空氣。但由于其輸出干燥氣體露點很高(可達-40℃~-70)廣受好評。

壓縮空氣中水蒸氣的量是由壓縮空氣的溫度決定的:在保持壓縮空氣壓力基本不變的情況下，降低壓縮空氣的溫度可減少壓縮空氣中的水蒸氣含量，而多余的水蒸氣會凝結(jié)成液體。冷凍凈化干燥方式就是利用這一原理采用制冷技術(shù)干燥壓縮空氣的。因此冷凍凈化干燥方式裝置配有制冷系統(tǒng)。

冷凍凈化干燥方式的制冷系統(tǒng)屬于壓縮式制冷，由制冷壓縮機、冷凝器、蒸發(fā)器、膨脹閥等四個基本部件組成。它們之間用管道依次連接，形成一個密閉的系統(tǒng)，制冷劑在系統(tǒng)中不斷地循環(huán)流動，發(fā)生狀態(tài)變化并與壓縮空氣和冷卻介質(zhì)進行熱量交換。其工作過程如圖2所示。

圖2 冷凍干燥裝置制冷系統(tǒng)流程圖

制冷壓縮機將蒸發(fā)器內(nèi)的低壓(低溫)制冷劑吸入壓縮機汽缸內(nèi)，制冷劑蒸汽經(jīng)過壓縮，壓力、溫度同時升高;高壓高溫的制冷劑蒸汽被壓至冷凝器，在冷凝器內(nèi)，溫度較高的制冷劑蒸汽與溫度比較低的冷卻水或空氣進行熱交換，制冷劑的熱量被水或空氣帶走而冷凝下來，制冷劑蒸汽變成了液體。

這部分液體再被輸送至膨脹閥，經(jīng)過膨脹閥節(jié)流成了低溫低壓的液體并進入蒸發(fā)器;在蒸發(fā)器內(nèi)低溫、低壓的制冷劑液體吸收壓縮空氣的熱量而汽化(俗稱"蒸發(fā)")，而壓縮空氣得到冷卻后凝結(jié)出大量的液體水;蒸發(fā)器中的制冷劑蒸汽又被壓縮機吸走，這樣制冷劑便在系統(tǒng)中經(jīng)過壓縮、冷凝、節(jié)流、蒸發(fā)這樣四個過程，從而完成了一個循環(huán)。

在冷凍干燥裝置的制冷系統(tǒng)中，蒸發(fā)器是輸送冷量的設(shè)備,制冷劑在其中吸收壓縮空氣的熱量，實現(xiàn)脫水干燥的目的。壓縮機是心臟，起著吸入、壓縮、輸送制冷劑蒸汽的作用。

冷凝器是放出熱量的設(shè)備，將蒸發(fā)器中吸收的熱量連同壓縮機輸入功率轉(zhuǎn)化的熱量一起傳遞給冷卻介質(zhì)(如水或空氣)帶走。膨脹閥/節(jié)流閥對制冷劑起節(jié)流降壓作用、同時控制和調(diào)節(jié)流入蒸發(fā)器中制冷劑液體的數(shù)量，并將系統(tǒng)分為高壓側(cè)和低壓側(cè)兩大部分。除了上述部件外，冷凍凈化干燥方式裝置還包含能量調(diào)節(jié)閥、高低壓保護器、自動排污閥、控制系統(tǒng)等部件。

綜上所述，利用冷凍凈化干燥方式原理生產(chǎn)出的封母微正壓裝置，輸出干燥空氣加壓露點2~10℃<進氣溫度<50℃>，但由于其沒有壓縮空氣損耗也被廣泛采用。

1.溫度1℃-40℃

2.相對濕度<85%<25℃時>

3.海拔<2000米

4.安裝位置:室內(nèi)

該裝置是使離相封閉母線外殼內(nèi)部產(chǎn)生一個略高于外部大氣壓的干燥氣壓差，迫使 外界環(huán)境中的潮氣、灰塵、鹽霧等不能侵入到封閉母線的外殼內(nèi)，使絕緣子、外殼與導(dǎo)體間的工作環(huán)境始終保持潔凈、干燥狀態(tài)，避免封閉母線絕緣下降、閃烙、漏氫等不正常現(xiàn)象,是國內(nèi)外發(fā)電企業(yè)發(fā)電機組安全可靠運行必不可少的保護裝置。

微正壓裝置(Micro positive pressure device)是將壓縮空氣經(jīng)過濾、除水、干燥后充入到封閉母線外殼內(nèi)，使封閉母線外殼內(nèi)的空氣壓力始終保持在微正壓狀態(tài)。是硅膠呼吸器、熱風(fēng)吹掃、熱風(fēng)保養(yǎng)裝置的替代產(chǎn)品。

1.電源電壓: 三相四線380V/220V/50HZ <其他電源標(biāo)準(zhǔn)可定制>

2.控制柜功率:<200W

3.空壓機功率: 5.5KW <按0.6立方米標(biāo)準(zhǔn)配置空壓機為標(biāo)準(zhǔn)>

4.供氣量:36~60 M/小時

5.壓縮空氣氣源接入方式:電廠氣源或無油空壓機氣源，且可兩種氣源同時供氣。

6.壓縮空氣輸入質(zhì)量:無油。如含油需加裝高效除油裝置才可接入。

7.壓縮空氣輸入壓力范圍:0.4-0.6Mpa，如氣源壓力過高需加裝減壓閥經(jīng)行調(diào)節(jié)。

8.封母外殼內(nèi)壓力范圍:下限300 ~上限2500pa <用戶可根據(jù)實際情況進行調(diào)節(jié)>

9.輸出干燥氣體露點:-15℃ ~ -70℃ <進氣溫度<50℃>

1.冷凍凈化干燥式氣路連接示意圖<僅供參考>

2.高效分子篩干燥式氣路連接示意圖<僅供參考>

1.多點壓力檢測及保護

1.1當(dāng)氣源壓力低于下限設(shè)定值空壓機自動啟動，當(dāng)氣源壓力上升至上限設(shè)定值空壓機自動停止。

1.2當(dāng)封母內(nèi)壓力低于下限設(shè)定值系統(tǒng)自動啟動運行，封母內(nèi)壓力上升至上限設(shè)定值系統(tǒng)自動停止運行。

1.3當(dāng)封母內(nèi)壓力超過3500Pa時, 啟動告警保護功能，同時排氣電磁閥開啟。當(dāng)封母內(nèi)壓力下降至上限設(shè)定值，電磁閥自動關(guān)閉，同時告警保護自動復(fù)位。

1.4當(dāng)封母內(nèi)壓力超過5000Pa時，差壓式安全開關(guān)自動開啟。

2.封母內(nèi)壓力顯示采用數(shù)字式壓力儀表，壓力傳感器采用摩托羅拉傳感器，安全可靠，控制精度高。<控制精度最小達FS±1%±1>

3.主管路采用多級高效過濾器與粉塵過濾器，且每一級過濾器具有自動排水功能，過濾精度高。

3.1深度除濕干燥系統(tǒng)

封閉母線微正壓裝置中的深度除濕系統(tǒng)為高效分子篩干燥器或高效冷凍凈化干燥器，它具有除濕深度高、工作穩(wěn)定，可以保證運行數(shù)年除濕深度仍然可以滿足要求，且維護方便費用低，運行安全可靠。

3.2預(yù)除水自動排水環(huán)節(jié)

為保證微正壓裝置不會將水帶入封閉母線內(nèi)部。在氣源輸入端必須設(shè)置預(yù)除水環(huán)節(jié)。它可以把壓縮空氣中夾帶的絕大部分凝水自動濾除并排出，既避免了污水進入封閉母線又可以使后級氣體處理環(huán)節(jié)的負擔(dān)大大減輕。

3.3前級過濾系統(tǒng)

為避免壓縮空氣中夾帶的油污以及銹蝕物或其他隔離狀物體進入封閉母線，以及造成干燥劑或干燥機的污染，影響壓縮空氣的除濕效果，在深度除濕單元前必須設(shè)置多級精密過濾器。

3.4防粉化保護系統(tǒng)

為了確保封閉母線內(nèi)部的工作環(huán)境良好，在深度除濕系統(tǒng)后端必須加裝粉塵過濾器，可靠的阻擋粉塵進入封閉母內(nèi)部。

3.5氣源穩(wěn)定系統(tǒng)

保證進入微正壓系統(tǒng)的氣源持續(xù)穩(wěn)定、消除氣源脈動、減少空壓機頻繁啟動。

4.具有旁路應(yīng)急氣源系統(tǒng)和自產(chǎn)氣源系統(tǒng)。且配置廠內(nèi)氣源與自配氣源接口,并具有兩種氣源同時供氣的功能。

5.具有輸出氣體溫濕度實時檢測功能

濕度范圍:0~100%RH可設(shè)定，大于設(shè)定值，提示出口濕度超標(biāo)，請檢查設(shè)備故障。溫度范圍:0℃~100℃可設(shè)定，大于設(shè)定值，提示出口溫度超標(biāo)，請檢查設(shè)備故障。 6.具有封母內(nèi)溫濕度實時檢測及定時檢測功能

6.1實時檢測:設(shè)備運行后，溫濕度控制器隨時檢測母線回氣口空氣溫濕度，當(dāng)濕度超標(biāo)時，打開排氣閥，排除潮濕的空氣，檢測合格后，關(guān)閉排氣閥。

6.2定時檢測:設(shè)備運行后，定時打開排氣閥，檢測封閉母線外殼內(nèi)濕度，濕度不超標(biāo)關(guān)閉排氣閥。當(dāng)濕度超標(biāo)繼續(xù)打開排氣閥，將封母內(nèi)潮氣排出，同時將干燥空氣送入母線外殼內(nèi)部，置換出內(nèi)部潮濕空氣。檢測合格后，關(guān)閉排氣閥。

6.3濕度范圍:0~100%RH可設(shè)定。溫度范圍:0℃~100℃可設(shè)定. 7.具有本地精準(zhǔn)顯示壓力、溫度、濕度、告警等信號，且配置遠端運行告警信號及封母內(nèi)壓力變化信號輸出端子，方便用戶監(jiān)測。

微正壓裝置正常投運后，日常巡視應(yīng)注意以下幾點:

1、檢查封母內(nèi)氣壓指示<智能微壓控制器>氣壓值是否正常。

2、檢查裝置內(nèi)部各調(diào)節(jié)閥壓力值是否正常。<壓力設(shè)定值詳見裝置說明書>

3、檢查空壓機啟動計次或充氣計次每24小時累計次數(shù)有無異常變化。

4、檢查裝置各氣路管道有無明顯漏氣。

5、檢查氣水分離器的積水到達水位是否可以自動排水否則請手動排水或及時更換。

6、檢查裝置內(nèi)部進氣閥、排氣閥、排水閥是否正常工作，否則請及時更換。

7、根據(jù)現(xiàn)場粉塵情況，定期清洗裝置內(nèi)部濾芯、濾網(wǎng)、翅片，防止堵塞。<一般每月清洗一次>

8、定期排出空壓機儲氣罐與外接儲氣罐內(nèi)部積水。<雨季每周二次，其它季節(jié)每周一次。>安裝有自動排水閥應(yīng)定期檢查自動排水閥工作是否正常。

現(xiàn)國內(nèi)發(fā)電企業(yè)對微正壓裝置的選型大致分為:南方多采用冷凍凈化干燥式微正壓裝置，北方則多采用高效分子篩干燥式微正壓裝置。

無論選用那種干燥方式的微正壓裝置，前提是封閉母線外殼密封必須良好。

建議

封閉母線顧名思義母線筒必須是密封的。但無論哪家發(fā)電企業(yè)封閉母線筒也不可能做到完全密封。實踐證明，封閉母線的保壓時間一般在30分鐘為最佳。

如保壓時間過長，母線的絕緣值將升高緩慢，無法正常起機發(fā)電。此時應(yīng)將封閉母線末端或微正壓裝置回氣管路打開，讓微正壓裝置輸出的干燥空氣對母線筒進行長時間吹氣，使母線筒內(nèi)部超濕氣體排空，直至母線絕緣值達到起機要求。

如保壓時間過短，會使微正壓裝置啟動頻繁，不利于微正壓裝置的正常使用，故障頻發(fā)。

幾點導(dǎo)致封閉母線不保壓的原因如下，僅供參考:

1、封閉母線自身結(jié)構(gòu)的缺陷

每段封閉母線由外殼、導(dǎo)體、絕緣子3部分組成，外殼與導(dǎo)體通過絕緣子將位置相對固定，為達到封閉母線良好密封，絕緣子底座與底座鋁蓋板兩者之間接觸面緊密，并在兩接觸面間加圓環(huán)形橡膠墊圈。

2、封閉母線的焊接質(zhì)量差

由于封閉母線大部分的連接是通過焊接(包括制造廠的連接)，而封閉母線的外殼為鋁材，鋁板易和氧起作用，在其表面生成一層致密而又難熔的氧化膜，且氧化膜的比重也大，不易浮出熔池而形成焊縫夾渣;另外，液態(tài)鋁可溶解大量氫氣,固態(tài)鋁幾乎不溶解氫，因此，熔化的焊縫金屬快速冷卻與凝固時，氫氣來不及析出,容易在焊縫中聚集形成氣孔;焊接環(huán)境潮濕等因素也會影響焊接處的密封性能。

此外，由于充氣管路連接不嚴密，即封閉母線微正壓裝置充氣管路間的連接,以及與封閉母線的接口處的連接，也存在一定程度的泄漏。對以上幾種引起封閉母線泄漏的原因進行分析，由于裝配不嚴引起的泄漏占60%左右，而焊接質(zhì)量不好引起的泄漏約占30%。

3、長度運輸問題。由于封母很長，不可能在出廠前直接焊接。只能分段運輸?shù)浆F(xiàn)場焊接組裝。途中顛簸碰撞便會導(dǎo)致封母變形，安裝時無法嚴絲合縫。

4、不正規(guī)的工作人員。在國內(nèi)大多電建公司均是在當(dāng)?shù)毓陀脛趧恿M裝，這些人員經(jīng)簡單培訓(xùn)(有的更本就不培訓(xùn))直接上崗。應(yīng)該在封母內(nèi)部打膠的地方不打膠、應(yīng)該加裝石棉墊的地方不加裝、應(yīng)該安裝密封圈的地方不安裝。

5、不規(guī)范的操作。這些不正規(guī)的工作人員將封母組裝完畢后處處漏氣。此時已經(jīng)來不及卸下來重新組裝。大多電建公司常規(guī)的做法就是在漏氣點外面涂抹大量的密封膠。這種做法可以臨時解決漏氣問題，但時間一長，由于封母內(nèi)壓力作用、封母殼體受溫度影響變化、密封膠老化與開裂，致使這些漏氣點再次出現(xiàn)。這就是為什么有些電廠在發(fā)電1年左右時間微正壓裝置頻發(fā)故障的主要原因。

6、劣質(zhì)的密封材料。包括:石棉墊、密封圈、盤套等等。這些材料經(jīng)不長時間失去密封效果也是導(dǎo)致封母漏氣的主要原因之一。

7、抽頭出線處。應(yīng)采用絕緣板上加裝接線柱的方法將內(nèi)外出線相接。

8、墻內(nèi)母線筒干燥空氣只靠導(dǎo)體本身與母線殼體之間填充物的縫隙與墻外相通。可用管路將墻內(nèi)外母線筒聯(lián)通。

綜上所述，如封閉母線不保壓即使微正壓裝置供氣量再大也是無濟于事。所以封閉母線外殼的密封是首要解決的問題。

微正壓裝置在檢修或修理時，必須注意以下幾點:

1、設(shè)備檢修時應(yīng)首先關(guān)閉本裝置前面的電源開關(guān)，必要時請通知電力室切斷輸入電源供電，避免觸電。

2、其次關(guān)閉空壓機儲氣罐與外接儲氣罐輸出口截門，必要時請將其內(nèi)部高壓氣體全部放掉，以免受到傷害。