磷化工藝

一般情況下，磷化處理要求工件表面應是潔凈的金屬表面(二合一、三合一、四合一例外)。工件在磷化前必須進行除油脂、銹蝕物、氧化皮以及表面調(diào)整等預處理。特別是涂漆前打底用磷化還要求作表面調(diào)整，使金屬表面具備一定的"活性"，并形成錯落有致的晶孢基底，才能獲得均勻、細致、密實的磷化膜，達到提高漆膜附著力和耐腐蝕性的要求。因此，磷化前處理是獲得高質(zhì)量磷化膜的基礎。

1 除油脂

除油脂的目的在于清除掉工件表面的油脂、油污。包括機械法、化學法兩類。機械法主要是:手工擦刷、噴砂拋丸、火焰灼燒等?；瘜W法主要:溶劑清洗、酸性清洗劑清洗、強堿液清洗，低堿性清洗劑清洗。以下介紹化學法除油脂工藝。

1.1 溶劑清洗

溶劑法除油脂，一般是用非易燃的鹵代烴蒸氣法或乳化法。最常見的是采用三氯乙烷、三氯乙烯、全氯乙烯蒸汽除油脂。蒸汽脫脂速度快，效率高，脫脂干凈徹底，對各類油及脂的去除效果都非常好。在氯代烴中加入一定的乳化液，不管是浸泡還是噴淋效果都很好。由于氯代鹵都有一定的毒性，汽化溫度也較高，再者由于新型水基低堿性清洗劑的出現(xiàn)，溶劑蒸汽和乳液除油脂方法已經(jīng)很少使用了。

1.2 酸性清洗劑清洗

酸性清洗劑除油脂是一種應用非常廣泛的方法。它利用表面活性劑的乳化、潤濕、滲透原理，并借助于酸腐蝕金屬產(chǎn)生氫氣的機械剝離作用，達到除油脂的目的。酸性清洗劑可在低溫和中溫下使用。低溫一般只能除掉液態(tài)油，中溫就可除掉油和脂，一般只適合于浸泡處理方式。酸性清洗劑主要由表面活性劑(如OP類非離子型活性劑、陰離子磺酸鈉型)、普通無機酸、緩蝕劑三大部分組成。由于它兼?zhèn)溆谐P與除油脂雙重功能，人們習慣稱之為"二合一"處理液。

鹽酸、硫酸酸基的清洗劑應用最為廣泛，成本低，效率較高。但酸洗殘留的Cl-、SO42-對工件的后腐蝕危害很大。而磷酸酸基沒有腐蝕物殘留的隱患，但磷酸成本較高，清洗效率低些。

對于鋅件，鋁件一般不采用酸性清洗劑清洗，特別鋅件在酸中的腐蝕極快。

1.3強堿液清洗

強堿液除油脂是一種傳統(tǒng)的有效方法。它是利用強堿對植物油的皂化反應，形成溶于水的皂化物達到除油脂的目的。純粹的強堿液只能皂化除掉植物油脂而不能除掉礦物油脂。因此人們通過在強堿液中加入表面活性劑，一般是磺酸類陰離子活性劑，利用表面活性劑的乳化作用達到除礦物油的目的。強堿液除油脂的使用溫度都較高，通?！?0℃。常用強堿液清洗配方與工藝如下:

氫氧化鈉 5%~10%

硅酸鈉 2%~8%

磷酸鈉(或碳酸鈉) 1%~10%

表面活性劑(磺酸類)2%~5%

處理溫度 >80℃

處理時間 5~20min

處理方式浸泡、噴淋均可

強堿液除油脂需要較高溫度，能耗大，對設備腐蝕性也大，并且材料成本并不算低，因此這種方法的應用正逐步減少。

1.4低堿性清洗液清洗

低堿性清洗液是當前應用最為廣泛的一類除油脂劑。它的堿性低，一般pH值為9~12。對設備腐蝕較小，對工件表面狀態(tài)破壞小，可在低溫和中溫下使用，除油脂效率較高。特別在噴淋方式使用時，除油脂效果特別好。低堿性清洗劑主要由無機低堿性助劑、表面活性劑、消泡劑等組成。無機型助劑主要是硅酸鈉、三聚磷酸鈉、磷酸鈉、碳酸鈉等。其作用是提供一定的堿度，有分散懸浮作用。可防止脫下來的油脂重新吸附在工件表面。表面活性劑主要采用非離子型與陰離子型，一般是聚氯乙烯OP類和磺酸鹽型，它在除油脂過程中起主要的作用。在有特殊要求時還需要加入一些其它添加物，如噴淋時需要加入消泡劑，有時還加入表面調(diào)整劑，起到脫脂、表調(diào)雙重功能。低堿性清洗劑已有很多商業(yè)化產(chǎn)品，如PA30-IM、PA30-SM、FC-C4328、Pyroclean442等。

一般常用的低堿性清洗液配方和工藝如下:

浸泡型 噴淋型

三聚磷酸鈉 4~10g/l 4~10g/l

硅 酸 鈉 0~10g/l 0~10g/l

碳 酸 鈉 4~10g/l 4~10g/l

消 泡 劑 0 0.5~3.0g/l

表面調(diào)整劑 0~3 g/l 0~3 g/l

游 離 堿 度 5~20點 5~15點

處 理 溫 度 常溫~80℃ 40~70℃

處 理 時 間 5~20min 1.5~3.0min

浸泡型清洗劑主要應注意的是表面活性劑的濁點問題，當處理溫度高于濁點時，表面活性劑析出上浮，使之失去脫脂能力，一般加入陰離子型活性劑即可解決。噴淋型清洗劑應加入足夠的消泡劑，在噴淋時不產(chǎn)生泡沫尤為重要。

鋁件、鋅件清洗時，必須考慮到它們在堿性條件下的腐蝕問題，一般宜用接近中性的清洗劑。

2 酸洗

酸洗除銹、除氧化皮的方法是工業(yè)領域應用最為廣泛的方法。利用酸對氧化物溶解以及腐蝕產(chǎn)生氫氣的機械剝離作用達到除銹和除氧化皮的目的。酸洗中使用最為常見的是鹽酸、硫酸、磷酸。硝酸由于在酸洗時產(chǎn)生有毒的二氧化氮氣體，一般很少應用。鹽酸酸洗適合在低溫下使用，不宜超過45℃，使用濃度10%~45%，還應加入適量的酸霧抑制劑為宜。硫酸在低溫下的酸洗速度很慢，宜在中溫使用，溫度50~80℃，使用濃度10%~25%。磷酸酸洗的優(yōu)點是不會產(chǎn)生腐蝕性殘留物(鹽酸、硫酸酸洗后或多或少會有少會有Cl-、SO42-殘留)，比較安全，但磷酸的缺點是成本較高，酸洗速度較慢，一般使用濃度10%~40%，處理溫度可常溫到80℃。在酸洗工藝中，采用混合酸也是非常有效的方法，如鹽酸-硫酸混合酸，磷酸-檸檬酸混合酸。

在酸洗除銹除氧化皮槽液中，必須加入適量的緩蝕劑。緩蝕劑的種類很多，選用也比較容易，它的作用是抑制金屬腐蝕和防止"氫脆"。但酸洗"氫脆"敏感的工件時，緩蝕劑的選擇應特別小心，因為某些緩蝕劑抑制二個氫原子變?yōu)闅浞肿拥姆磻?，?2[H]→H2↑，使金屬表面氫原子的濃度提高，增強了"氫脆"傾向。因此必須查閱有關腐蝕數(shù)據(jù)手冊，或做"氫脆"試驗，避免選用危險的緩蝕劑。

3 中和

中和的作用，是除掉工件自酸洗后表面殘留的酸液。

中和控制要素:

(1)除掉來自酸洗過程中工件表面或縫隙里攜帶的殘液，控制pH≥10，一旦低于10后，就基本失去了中和能力，需及時補加純堿。

(2)對于管腔件、組焊件、熱軋件等，因焊隙、管腔內(nèi)有酸液殘留，需在中和時加強攪拌，以加快酸堿中和，并適當延長中和的時間。

4表面調(diào)整

表面調(diào)整的目的，是促使磷化形成晶粒細致密實的磷化膜，以及提高磷化速度。表面調(diào)整劑主要有兩類，一種是酸性表調(diào)劑，如草酸。另一種是膠體鈦。兩者的應用都非常普及，前者還兼?zhèn)溆谐p銹(工件運行過程中形成的"水銹"及"風銹")的作用。在磷化前處理工藝中，是否選用表面調(diào)整工序和選用那一種表調(diào)劑都是由工藝與磷化膜的要求來決定的。一般原則是:涂漆前打底磷化、快速低溫磷化需要表調(diào)。如果工件在進入磷化槽時，已經(jīng)二次生銹，最好采用酸性表調(diào)，但酸性表調(diào)只適合于≥50℃的中溫磷化。一般中溫鋅鈣系磷化不表調(diào)也行。磷化前預處理工藝是:

除油脂--水洗--酸洗--水洗--中和--表調(diào)--磷化

除油除銹"二合一"--水洗--中和--表調(diào)--磷化

除油脂--水洗--表調(diào)--磷化

中和一般就是0.2%~1.0%純堿水溶液。在有些工藝中對重油脂工件，還增加預除油脂工序。

1 防銹磷化工藝

磷化工藝的早期應用是防銹，鋼鐵件經(jīng)磷化處理形成一層磷化膜，起到防銹作用。經(jīng)過磷化防銹處理的工件防銹期可達幾個月甚至幾年(對涂油工件而言)，廣泛用于工序間、運輸、包裝貯存及使用過程中的防銹，防銹磷化主要有鐵系磷化、鋅系磷化、錳系磷化三大品種。

鐵系磷化的主體槽液成分是磷酸亞鐵溶液，不含氧化類促進劑，并且有高游離酸度。這種鐵系磷化處理溫度高于95℃，處理時間長達30min以上，磷化膜重大于10g/m2,并且有除銹和磷化雙重功能。這種高溫鐵系磷化由于磷化速度太慢，應用很少。

錳系磷化用作防銹磷化具有最佳性能，磷化膜微觀結構呈顆粒密堆集狀，是應用最為廣泛的防銹磷化。加與不加促進劑均可，如果加入硝酸鹽或硝基胍促進劑可加快磷化成膜速度。通常處理溫度80~100℃，處理時間10~20min，膜重在7.5克/m2以上。

鋅系磷化也是廣泛應用的一種防銹磷化，通常采用硝酸鹽作為促進劑，處理溫度80~90℃，處理時間10~15min，磷化膜重大于7.5g/m2,磷化膜微觀結構一般是針片緊密堆集型。

防銹磷化一般工藝流程:

除油除銹--水清洗--表面調(diào)整活化--磷化--水清洗--鉻酸鹽處理--烘干--涂油脂或染色處理

通過強堿強酸處理過的工件會導致磷化膜粗化現(xiàn)象，采用表面調(diào)整活化可細化晶粒。鋅系磷化可采用草酸、膠體鈦表調(diào)。錳系磷化可采用不溶性磷酸錳懸浮液活化。鐵系磷化一般不需要調(diào)整活化處理。磷化后的工件經(jīng)鉻酸鹽封閉可大幅度提高防銹性，如再經(jīng)過涂油或染色處理可將防銹性提高幾位甚至幾十倍。

2 耐磨減摩潤滑磷化工藝

對于發(fā)動機活塞環(huán)、齒輪、制冷壓縮機一類工件，它不僅承受一次載荷，而且還有運動摩擦，要求工件能減摩、耐摩。錳系磷化膜具有較高的硬度和熱穩(wěn)定性，能耐磨損，磷化膜具有較好的減摩潤滑作用。因此，廣泛應用于活塞環(huán)，軸承支座，壓縮機等零部件。這類耐磨減摩磷化處理溫度70~100℃，處理時間10~20min，磷化膜重大于7.5g/m2。

在冷加工行業(yè)如:接管、拉絲、擠壓、深拉延等工序，要求磷化膜提供減摩潤滑性能，一般采用鋅系磷化，一是鋅系磷化膜皂化后形成潤滑性很好的硬脂酸鋅層，二是鋅系磷化操作溫度比較低，可在40、60或90℃條件下進行磷化處理，磷化時間4~10min，有時甚至幾十秒鐘即可，磷化膜重量要求≥3g/m2便可。工藝流程是:

耐磨減摩磷化減摩潤滑磷化(冷加工)

除油除銹除油除銹

水清洗 水清洗

錳系磷化鋅系磷化

水清洗 水清洗

干燥 皂化(硬脂酸鈉)

涂潤滑油脂干燥

3 漆前磷化工藝

涂裝底漆前的磷化處理，將提高漆膜與基體金屬的附著力，提高整個涂層系統(tǒng)的耐腐蝕能力;提供工序間保護以免形成二次生銹。因此漆前磷化的首要問題是磷化膜必須與底漆有優(yōu)良的配套性，而磷化膜本身的防銹性是次要的，磷化膜細致密實、膜薄。當磷化膜粗厚時，會對漆膜的綜合性能產(chǎn)生負效應。磷化體系與工藝的選定主要由:工件材質(zhì)、油銹程度、幾何形狀;磷化與涂漆的時間間隔;底漆品種和施工方式以及相關場地設備條件決定。

一般來說，低碳鋼較高碳鋼容易進行磷化處理，磷化成膜性能好些。對于有銹(氧化皮)工件必須經(jīng)過酸洗工序，而酸洗后的工件將給磷化帶來很多麻煩，如工序間生銹泛黃，殘留酸液的清除，磷化膜出現(xiàn)粗化等。酸洗后的工件在進行鋅系、鋅錳系磷化前一般要進行表面調(diào)整處理。

在間歇式的生產(chǎn)場合，由于受條件限制，磷化工件必須存放一段時間后才能涂漆，因此要求磷化膜本身具有較好的防銹性。如果存放期在10天以上，一般應采用中溫磷化，如中溫鋅系、中溫鋅錳系、中溫鋅鈣系等，磷化膜的厚度最好應在2.0

~4.5g/m2之間。磷化后的工件應立即烘干，不宜自然涼干，以免在夾縫、焊接處形成銹蝕。如果存放期只有3~5天，可用低溫鋅系、輕鐵系磷化，烘干效果會好于自然涼干。

3.1 單室噴淋磷化工藝

整個前處理工藝只有一個噴室，在噴室的下面有多個貯液槽體，不同的處理液噴淋工件后流回各自的槽體中。例如首先噴淋脫脂液，待脫脂液流回脫脂槽后，關閉閥門;然后噴淋水洗，水洗完成后關閉水洗閥門;下一步再噴淋磷化液，這種單室處理方法可實行如下幾種工藝流程:

脫脂--磷化"二合一"(輕鐵系)--水清洗--(鉻封閉)--出件。

脫脂--水清洗--磷化--水清洗--(鉻封閉)--出件

脫脂--水清洗--表面調(diào)整--磷化--水清洗--(鉻封閉)--出件

這種磷化工藝一般不提倡安排酸洗工序，以免造成設備腐蝕或產(chǎn)生工序間銹蝕。單室工藝設備少占用場地小，簡便易行，但浪費較大，僅適合于批量少的間歇式生產(chǎn)場合。與此相似的另一種方法，采用外圍小容量罐體盛處理液，通過泵與管道抽液后與熱水混合后噴淋在工件上達到脫脂、磷化效果，噴淋后藥液不回收，這種方法更簡單，但浪費更大。

3.2多室"標準"工位磷化工藝:

①預脫脂 50~70℃ 1~2min

②脫脂 50~70℃ 2~4min

③水清洗1~2道 常溫 0.5~1.0min

④表面調(diào)整 常溫 0.5~1.0min

⑤磷化 35~60℃ 2~6min

⑥水清洗<2道常溫 0.5~1.0min

⑦去離子水洗 常溫 0.5~1.0min

⑧鉻酸鹽處理 40~70℃ 0.5~1.0min

⑨烘干 低于180℃

處理方式可采用全噴淋、全浸泡、噴淋-浸泡結合三種方式。對家用電器行業(yè)一般采用全噴淋方式，它效率高，整個前處理只需要十幾分鐘即可完成，節(jié)省場地設備。汽車行業(yè)流行采用噴淋-浸泡相結合的方式。

表面調(diào)整工序并非必須，表調(diào)劑加到脫脂槽內(nèi)也可達到相同效果。磷化后的去離子水洗必不可少。磷化后的鉻酸鹽處理，可提高整個涂層系統(tǒng)的耐腐蝕性能)，但由于鉻的環(huán)境污染問題，因此應慎使用。

除非有足夠的理由，酸洗工序一般不采用噴淋處理方式，噴淋會帶來設備腐蝕以及工件工序間生銹等一系列問題。其他各工序均可采用全噴淋或噴-浸相結合的施工方式。

對于混合件(無銹工件、有銹、氧化皮工件同時混合處理)，采用脫脂除銹"二合一"代替分步脫脂除銹的方法已經(jīng)應用有幾十年的歷史，同樣可獲滿意效果。對于酸洗和脫脂除銹"二合一"一般采用非揮發(fā)性的無機酸較適宜。

磷化(Ⅳ)--磷化工藝(2)

在磷化工序中，由于各個磷化液生產(chǎn)廠家和就應用廠家基于不同的性能要求，涉及不同配方的磷化液在磷化工藝中應用。但規(guī)模商品化應用的也僅只有幾大主要類型，如輕鐵系、鋅系、錳系、鋅鈣系，所采用的的促進劑基本都是鉬酸鹽、硝酸鹽、亞硝酸鹽、氯酸鹽、有機硝硝基化合物等。磷化處理溫度通常為常溫型5~30℃，低溫型35~45℃，中溫型50~70℃。

在磷化配方中，大家也許還經(jīng)?？梢姷?quot;三合一"、"四合一"，即除油除銹磷化鈍化綜合處理劑，由于這類幾合一處理劑，在國內(nèi)外都不提倡采用，這量不作敘述。

1 配方組成及性能

1.1 常溫低溫型磷化

常溫磷化是不加溫磷化，溫度范圍是5~30℃。低溫磷化通常指磷化溫度為35~45℃的磷化工藝，在有些情況下即使溫度偏高偏低一點，也認為是低溫磷化，尚無統(tǒng)一的標準。常溫低溫磷化絕大部分以輕鐵系磷化、鋅系磷化為主，當然也有改進型，如在鋅系磷化中加入Mn2+、Ca2+、Ni2+等改性，仍習慣稱之為鋅系磷化，配方及性能見表1。

鐵系輕型磷化形成彩色或灰色磷化膜，純用鉬酸鈉促進劑得到全彩色磷化膜，純用NO3-或ClO3-促進劑得到灰色磷化膜，用鉬酸鹽和NO3-、ClO3-混合促進劑將形成彩色或灰色混合色膜。輕鐵系磷化不能形成厚膜，膜重總是在1g/m2以下。它與涂漆配套的一個顯著特點是使漆膜的抗彎曲、抗沖擊性能特別好。一般優(yōu)于其他類型如鋅系、錳系、鋅鈣系磷化。輕鐵系磷化槽液還有一些獨特的優(yōu)點，即不需要表面調(diào)整;磷化沉渣特別少;槽液工藝范圍寬，管理方便，但不足之處是耐鹽霧性能稍差。輕鐵系磷化與粉末涂裝、陽極電泳配套應用多一些，與鋅系磷化相比不會有很大的差別。

有一種脫脂-磷化"二合一"的輕鐵系磷化，其槽液成分基本與常規(guī)輕鐵系磷化相同，只不過額外加入一些表面活性劑起脫脂作用，通常以噴淋方式使用，當然還需加一定的消泡劑。這種脫脂-磷化"二合一"工藝，在國內(nèi)外都有應用:還有一類高游離酸度(含有較高濃度的磷酸)的輕鐵系磷化，同樣形成輕鐵系磷化膜，它同時還可以兼顧除油除銹功能。這種輕鐵系除油除銹磷化液與那些不水洗型"三合一"、"四合一"有著本質(zhì)區(qū)別，真正形成了輕鐵系磷化膜。

常溫低溫鋅系磷化是使用非常廣泛的一種磷化工藝，特別是在家用電器行業(yè)，低溫鋅系磷化完全占有統(tǒng)治地位。甚至在汽車行業(yè)，低溫鋅系磷化也占有一定的比重。常溫低溫鋅系磷化一般需要膠體鈦表面預處理，一則細化磷化晶粒形成薄型磷化膜;二則提高磷化成膜速度。低溫鋅系磷化經(jīng)表面膠體鈦調(diào)整預處理的工件，在35~45℃溫度范圍內(nèi)，噴淋時只需1~2min，浸泡也只需要3~8min即可形成均勻完整細致的磷化膜，膜重1.5~2.5g/m2，通過調(diào)節(jié)游離酸度等方法可稍微增加膜厚。常溫低溫磷化與各類涂漆均具有很好的配套性。

一般常溫低溫型磷化采用NO3-/NO2-、NO3-/ClO3-/NO2-促進劑體系較好，不僅成膜速度快，磷化膜形成結晶細密，促時劑主體NO2-測定非常方便，以致槽液管理簡單，不易出現(xiàn)問題。需經(jīng)常補加促進劑，有時每隔幾小時補一次或有時每班、每天補一次。對NO3-/ClO2-、NO3-/ClO2-/有機硝基物促進劑體系，它雖不需要經(jīng)常補加，但由于主促進劑ClO2-、有機硝基物的測定比較復雜，在實際應用中當出現(xiàn)促進劑過量或不足時槽液會變成深棕色，使總酸度、游離酸度的化驗帶來不便，并且這類促進劑體系成膜速度也快。因此推薦采用NO2-為主體 的促進劑體系。在常溫低溫鋅系磷化液中由于有大量的氧化性促進劑，因此槽中Fe2+不會積累，并被氧化成為Fe3+而形成磷酸鐵沉渣。

在常溫低溫鋅系磷化液中加入多羥基酸、聚磷酸鹽等降渣減膜重，加入氟化物抗鋁并改善磷化膜結構的均勻性。

1.2 中溫型磷化

中溫磷化通常是指處理溫度50~70℃的磷化工藝，溫度范圍偏高偏低一些也可屬于中溫磷化之列。中溫磷化用于漆前打底，主要是鋅系、錳系、鋅鈣系磷化三大類，它們在工業(yè)應用中占有最大的份額。

中溫鋅系磷化是所有各種類型磷化中應用最為普遍的一種磷化工藝，在涂裝行業(yè)，它與各類涂裝的配套性均好。中溫鋅系磷化大部分是NO3-單獨作為促進劑(在中溫50~70℃，NO3-氧化過程中會自動產(chǎn)生NO2-，成為自生NO3-/ NO2-促進劑體系)，NO3-含量，通常大于15g/l。采用NO2-或ClO3-與NO3-混合型促進劑可大幅度提高成膜速度，并使磷化膜細密。但NO3-、NO2-、ClO3-三種類型的促進劑均可單獨或混合使用，要視具體情況來作出選擇。在中溫鋅系磷化工序中，即使不經(jīng)過表面調(diào)整處理也能形成均勻完整的磷化膜。但表面調(diào)整處理可提高磷化速度和細化磷化晶粒，形成細密磷化膜。表面調(diào)整可選用膠體鈦型或草酸型，草酸型表調(diào)還具二次除銹的功能。中溫鋅系磷化是一種傳統(tǒng)的成熟工藝，槽液控制簡便，通過選擇不同的促進劑、表面調(diào)整工序、酸比可獲不同的成膜速度和厚度的磷化膜。

在當今汽車行業(yè)，比較流行低鋅磷化(鋅含量在1.5g/l以下)。據(jù)報道，低鋅磷化與陰極電泳配套性好，可充分發(fā)揮陰極電泳的優(yōu)勢。在發(fā)達國家，高檔一些的汽車大都采用低鋅磷化。一般在低鋅磷化液中還加入少量Mn2+、Ni2+，一則是為了提高耐蝕性，二則是為了能形成顆狀磷化晶粒的磷化膜。低鋅磷化一般采用NO3-/NO2-促進劑體系，處理溫度50~60℃磷化膜重1.5~2.5g/m2.

純錳系磷化在涂裝行業(yè)應用不多，它主要用于防銹與潤滑。在涂裝行業(yè)鋅錳系磷化有一定的市場，磷化膜的顏色要比鋅系深。常規(guī)鋅錳系磷化槽液主要是由酸式磷酸錳(商品名馬日夫鹽)和硝酸鋅組成，利用硝酸根作為促進劑，也可加入ClO3-、NO2-提高磷化速度。不管是錳系還是鋅錳系磷化，均可控制形成顆粒狀緊密磷化晶粒的磷化膜，據(jù)報道，這種含錳的顆粒狀結晶磷化膜的溶解量達到10%~30%。因此一般陽極電泳前的磷化，往往在磷化槽液中加入一些Mn2+,以改善磷化膜的陽極溶解性能，而表面調(diào)整工序會使錳系磷化膜更細密。

鋅鈣系磷化是鋅系磷化的改進型，它具備鋅系磷化的一般特點，由于引入Ca2+，它抑制了磷酸鋅晶粒的粗大趨勢。因此只要加入足夠的Ca2+，就能形成顆粒狀晶粒細密磷化膜，如果Ca2+的含量不夠，仍將存在部分粗大的磷酸鋅晶粒。鋅鈣系磷化一般用NO3-作促進劑，也可與ClO3-混合使用，但極少與NO2-混合使用。鋅鈣系磷化不表面調(diào)整處理照樣能形成細密磷化膜，不用膠體鈦表調(diào)而用草酸型表調(diào)，因為它可除"二次銹"，對磷化非常有利。鋅鈣系磷化由于引入Ca2+，形成含鈣系磷化膜不能厚，膜重1.5~2.5g/m2最適宜，厚膜會影響漆膜抗彎曲，抗沖擊性能。

在鋅系、錳系、鋅鈣系磷化槽液中加入一定的Ni2+可提高耐蝕性，又可使磷化膜的微觀結構為顆粒狀晶粒，據(jù)報道含鎳的磷酸鹽膜耐堿溶性特別好，提高了漆膜的耐腐蝕能力;只能少量加入聚磷酸鹽、多羥基酸，起到降渣、降膜厚的作用，太多時會導致膜薄甚至完全不能成膜;氟化合物起到活性作用，特別是鋁件、鋅件，氟還改善磷化成膜均勻性。

在中溫磷化液中，由于含有大量氧化型促進劑，只要槽液不是大負荷連續(xù)操作，一般不會產(chǎn)生Fe2+過量問題，F(xiàn)e2+形成磷酸鐵沉渣。

2 磷化操作中出現(xiàn)一般性故障

2.1 輕鐵系磷化

輕鐵系磷化抗雜質(zhì)、抗污染的能力較強，槽液出現(xiàn)故障的機會較少，常見故障主要有:磷化成膜速度慢;工件表面掛黑灰。磷化成膜速度慢的主要原因是:游離酸度過低;磷化處理溫度過低。工件表面掛黑灰的主要原因是磷化槽液游離酸度過高、溫度過高、磷化時間過長等。

2.2 鋅系、錳系、鋅鈣系磷化

對于中溫磷化只要將工藝參數(shù)如:總酸度、游離酸度、促進劑濃度、處理溫度、時間控制好，一般不會出現(xiàn)很多問題。而低溫磷化，膠體鈦表面調(diào)整是至關重要的工序，有時問題往往出在表面調(diào)整。磷化槽液中雜質(zhì)的積累對低溫磷化比較有影響，有時導致成膜困難。在中溫鋅鈣系磷化液中還容易出現(xiàn)局部形成均勻完整的磷化膜。這種現(xiàn)象的原因一是Ca2+含量過高，二是磷化液中存在如As、Pb、脲類等雜質(zhì)，出現(xiàn)這種現(xiàn)象，如果加入Zn2+后仍無改進的跡象，便屬于第二種原因，只有更換槽液。

在具體生產(chǎn)應用中會出現(xiàn)各式各樣問題，只有憑經(jīng)驗、憑小試進行摸索解決。

表4 鋅系、錳系、鋅鈣系磷化的常見故障

常見故障

產(chǎn)生的主要原因

解決方法

工件表面均勻泛黃，但均勻疏松的磷化膜

1. 總酸度低、酸比低

2. 促進劑濃度低

3. 磷化溫度低、時間短

1. 補加磷化液和堿

2. 補加促進劑

3. 提高溫度

4. 延長時間

磷化成膜速度慢，但延長磷化時間仍可形成均勻完整膜

1. 表面調(diào)整能力不強

2. 促進劑濃度不夠

3. 酸比低

4. 磷化溫度低

1. 改進表調(diào)或換槽

2. 補加促進劑

3. 補加堿

4. 提高溫度

磷化膜局部塊狀條狀掛灰，掛灰處磷化膜不均勻，有時彩色膜

1. 工件在進入磷化槽前已經(jīng)形成二次黃綠銹

2. 表面調(diào)整能力差

3. 磷化液中雜質(zhì)多

1. 加快工序間周轉或?qū)嵤┧けＷo

2. 改進表調(diào)

3. 更換槽液

磷化膜均勻出現(xiàn)彩色膜或均勻掛白

1. 促進劑含量過高

2. 表調(diào)失去作用或是表調(diào)后水洗過度

3. 磷化液雜質(zhì)過多、老化

1. 讓促進劑自然降低

2. 加強表調(diào)

3. 換槽

工件表面覆蓋一層結晶體

1. 游離酸度過低

2. 溫度過高

1. 加一些磷酸

2. 降低溫度

槽液沉渣過多

1. 促進劑濃度過高

2. 游離酸度過高

3. 工件磷化時間過長

4. 中和過度形成結晶沉淀

1. 讓其自然降低

2. 補加堿

3. 縮短時間

4. 補加磷酸

?磷化過程包括化學與電化學反應。不同磷化體系、不同基材的磷化反應機理比較復雜。雖然科學家在這方面已做過大量的研究，但至今未完全弄清楚。在很早以前，曾以一個化學反應方程式簡單表述磷化成膜機理:

8Fe+5Me(H2PO4)2+8H2O+H3PO4- Me2Fe(PO4)2·4H2O(膜)+Me3(PO4)·4H2O(膜)+7FeHPO4(沉渣)+8H2↑

Me為Mn、Zn 等，Machu等認為，鋼鐵在含有磷酸及磷酸二氫鹽的高溫溶液中浸泡，將形成以磷酸鹽沉淀物組成的晶粒狀磷化膜，并產(chǎn)生磷酸一氫鐵沉渣和氫氣。這個機理解釋比較粗糙，不能完整地解釋成膜過程。隨著對磷化研究逐步深入，當今，各學者比較贊同的觀點是磷化成膜過程主要是由如下4個步驟組成:

① 酸的浸蝕使基體金屬表面H+濃度降低

Fe – 2e→ Fe2+

2H2-+2e→2[H] (1)

H2

② 促進劑(氧化劑)加速

[O]+[H] → [R]+H2O

Fe2++[O] → Fe3++[R]

式中[O]為促進劑(氧化劑)，[R]為還原產(chǎn)物，由于促進劑氧化掉第一步反應所產(chǎn)生的氫原子，加快了反應(1)的速度，進一步導致金屬表面H+濃度急劇下降。同時也將溶液中的Fe2+氧化成為Fe3+。

③ 磷酸根的多級離解

H3PO4 H2PO4-+H+ HPO42-+2H+ PO43-+3H- (3)

由于金屬表面的H+濃度急劇下降，導致磷酸根各級離解平衡向右移動，最終為PO43-。

④ 磷酸鹽沉淀結晶成為磷化膜

當金屬表面離解出的PO43-與溶液中(金屬界面)的金屬離子(如Zn2+、Mn2+、Ca2+、Fe2+)達到溶度積常數(shù)Ksp時，就會形成磷酸鹽沉淀

Zn2++Fe2++PO43-+H2O→Zn2Fe(PO4)2·4H2O↓ (4)

3Zn2++2PO43-+4H2O=Zn3(PO4)2·4H2O↓ (5)

磷酸鹽沉淀與水分子一起形成磷化晶核，晶核繼續(xù)長大成為磷化晶粒，無數(shù)個晶粒緊密堆集形成磷化膜。

磷酸鹽沉淀的副反應將形成磷化沉渣

Fe3++PO43-=FePO4 (6)

以上機理不僅可解釋鋅系、錳系、鋅鈣系磷化成膜過程，還可指導磷化配方與磷化工藝的設計。從以上機理可以看出:適當?shù)难趸瘎┛商岣叻磻?2)的速度;較低的H+濃度可使磷酸根離解反應(3)的離解平衡更易向右移動離解出PO43-;金屬表面如存在活性點面結合時，可使沉淀反應(4)(5)不需太大的過飽和即可形成磷酸鹽沉淀晶核;磷化沉渣的產(chǎn)生取決于反應(1)與反應(2)，溶液H+濃度高，促進劑強均使沉渣增多。相應，在實際磷化配方與工藝實施中表面為:適當較強的促進劑(氧化劑);較高的酸比(相對較低的游離酸，即H+濃度);使金屬表面調(diào)整到具備活性點均能提高磷化反應速度，能在較低溫度下快速成膜。因此在低溫快速磷化配方設計時一般遵循上述機理，選擇強促進劑、高酸比、表面調(diào)整工序等。

關于磷化沉渣。因為磷化沉渣主要是FePO4,要相減少沉渣量就必須降低Fe3+的產(chǎn)生量，即通過兩個方法:降低磷化液的H+濃度(低游離酸度);降低促進劑濃度，以減少Fe2+氧化成為Fe3+。

鋅材與鋁材磷化機理基本與上相同。鋅材的磷化速度較快，磷化膜只有磷酸鋅鹽單一組成，并且沉渣很少。鋁材磷化一般要加入較多的氟化合物，使之形成AlF3、 AlF63-，鋁材磷化步聚與上述機理基本相同。

磷化的分類方法很多，但一般是按磷化成膜體系、磷化膜厚度、磷化使用溫度、促進劑類型進行分類。

按磷化成膜體系主要分為:鋅系、鋅鈣系、鋅錳系、錳系、鐵系、非晶相鐵系六大類。

鋅系磷化槽液主體成他是:Zn2+、H2PO3-、NO3-、H3PO4、促進劑等。形成的磷化膜主體組成(鋼鐵件):Zn3(po4)2·4H2O 、Zn2Fe(PO4)2·4H2O。磷化晶粒呈樹枝狀、針狀、孔隙較多。廣泛應用于涂漆前打底、防腐蝕和冷加工減摩潤滑。

鋅鈣系磷化槽液主體成分是:Zn2+、Ca2+、NO3-、H2PO4-、H3PO4以及其它添加物等。形成磷化膜的主體組成(鋼鐵件):Zn2Ca(PO4)2·4H2O、Zn2Fe(PO4)2·4H2O、Zn3(PO4)2·4H2O。磷化晶粒呈緊密顆粒狀(有時有大的針狀晶粒)，孔隙較少。應用于涂裝前打底及防腐蝕。

鋅錳系磷化槽液主體組成:Zn2+、Mn2+、NO3-、H2PO4-、H3PO4以及其它一些添加物。磷化膜主體組成:Zn2Fe(PO4)2·4H2O、Zn3(PO4)2·4H2O、(Mn,Fe)5H2(PO4)4·4H2O，磷化晶粒呈顆粒-針狀-樹枝狀混合晶型，孔隙較少。廣泛用于漆前打底、防腐蝕及冷加工減摩潤滑。

錳系磷化槽液主體組成:Mn2+、NO3-、H2PO4、H3PO4以及其它一些添加物。在鋼鐵件上形成磷化膜主體組成:(Mn,Fe)5H2(PO4)4·4H2O。磷化膜厚度大、孔隙少，磷化晶粒呈密集顆狀。廣泛應用于防腐蝕及冷加工減摩潤滑。

鐵系磷化槽液主體組成:Fe2+、H2PO4、H3PO4以及其它一些添加物。磷化膜主體組成(鋼鐵工件):Fe5H2(PO4)4·4H2O,磷化膜厚度大，磷化溫度高，處理時間長，膜孔隙較多，磷化晶粒呈顆粒狀。應用于防腐蝕以及冷加工減摩潤滑。

非晶相鐵系磷化槽液主體成分:Na+(NH4+)、H2PO4、H3PO4、MoO4-(ClO3-、NO3-)以及其它一些添加物。磷化膜主體組成(鋼鐵件):Fe3(PO4)2·8H2O, Fe2O3,磷化膜薄，微觀膜結構呈非晶相的平面分布狀，僅應用于涂漆前打底。

按磷化膜厚度(磷化膜重)分，可分為次輕量級、輕量級、次重量級、重量級四種。次輕量級膜重僅0.1~1.0g/m2,一般是非晶相鐵系磷化膜，僅用于漆前打底，特別是變形大工件的涂漆前打底效果很好。輕量級膜重1.1~4.5 g/m2,廣泛應用于漆前打底，在防腐蝕和冷加工行業(yè)應用較少。次重量級磷化膜厚4.6~7.5 g/m2,由于膜重較大，膜較厚(一般>3μm)，較少作為漆前打底(僅作為基本不變形的鋼鐵件漆前打底)，可用于防腐蝕及冷加工減摩滑潤。重量級膜重大于7.5 g/m2,不作為漆前打底用，廣泛用于防腐蝕及冷加工。

按處理溫度可分為常溫、低溫、中溫、高溫四類。常溫磷化就是不加溫磷化。低溫磷化一般處理溫度30~45℃。中溫磷化一般60~70℃。高溫磷化一般大于80℃。溫度劃分法本身并不嚴格，有時還有亞中溫、亞高溫之法，隨各人的意愿而定，但一般還是遵循上述劃分法。在實際加工中，一般溫度越高，則成膜時間越短，溫度越低則越長。國內(nèi)處理金屬制磷化時，采用最多的是中溫磷化。它對磷化液的濃度不如高溫的敏感，溫控及加工操作要求上也相對容易實現(xiàn)。

由于磷化促進劑主要只有那么幾種，按促進劑的類型分有利于槽液的了解。根據(jù)促進劑類型大體可決定磷化處理溫度，如NO3-促進劑主要就是中溫磷化。促進劑主要分為:硝酸鹽型、亞硝酸鹽型、氯 酸鹽型、有機氮化物型、鉬酸鹽型等主要類型。每一個促進劑類型又可與其它促進劑配套使用，有不少的分支系列。硝酸鹽型包括:NO3-型，NO3-/NO2-(自生型)。氯酸鹽型包括:ClO3-，ClO3-/ NO3-，ClO3-/ NO2-。亞硝酸鹽包括:硝基胍R- NO2-/ ClO3-。鉬酸鹽型包括:MoO4-, MoO4-/ ClO3-, MoO4-/ NO3-。

磷化分類方法還有很多，如按材質(zhì)可分為鋼鐵件、鋁件、鋅件以及混合件磷化等。

建立涂裝前處理生產(chǎn)線，先要完成工藝設計，然后才能進行非標設備的設計、制造和安裝。因此工藝設計是建立生產(chǎn)線的基礎，正確、合理的路線對生產(chǎn)操作及產(chǎn)品質(zhì)量將會產(chǎn)生良好的影響。工藝設計的內(nèi)容主要包括:處理方法，處理時間，工藝流程等。

1 處理方式

工件處理方式，是指工件以何種方式與槽液接觸達到化學預處理之目的，包括全浸泡式、全噴淋式、噴淋浸泡組合式、刷涂式等。它主要取決于工件的幾何尺寸及形狀、場地面積、投資規(guī)模、生產(chǎn)量等因素的影響。例如幾何尺寸復雜的工件，不適合于噴淋方式;油箱、油桶類工件在液體中不易沉入，因而不適合于浸泡方式。

1.1 全浸泡方式

將工件完全浸泡在槽液中，待處理一段時間后取出，完成除油或除銹磷化等目標的一種常見處理方式，工件的幾何形狀繁簡各異，只要液體能夠到達的地方，都能實現(xiàn)處理目標，這是浸泡方式的獨特優(yōu)點，是噴淋、刷涂所不能比擬的。其不足之處，是沒有機械沖刷的輔助使用，因此處理速度相對較慢，處理時間較長，特別是象連續(xù)懸掛輸送工件時，除工件在槽內(nèi)運行時間外，還有工件上下坡時間，因而使設備增長，場地面積和投資增大。僅對磷化而言，國外比較趨向于采用全浸泡方式，據(jù)稱全浸泡磷化易形成含鐵量較高的顆粒狀結晶磷化膜，與陰極電泳具有好的配套性。

1.2 全噴淋方式

用泵將液體加壓，并以0.1~0.2Mpa的壓力使液體形成霧狀，噴射在工件上達到處理效果。由于噴淋時有機械沖刷和液體更新使用，因此處理速度加快、時間縮短。生產(chǎn)線長度縮短，相應節(jié)首了場地、設備、不足之處是，幾何形狀較復雜的工件，像內(nèi)腔、拐角處等液體不易到達，處理效果不好，因此只適合于處理幾何形狀簡單的工件。噴淋方式也不太適合于酸洗除銹，它會帶來設備腐蝕、工序間生銹等一系列問題，因此在選擇噴淋酸洗時必須十分慎重。據(jù)報道，全噴淋磷化易形成結晶枝狀粗大、含鐵量較低的磷化膜，國外不提倡作為陰極電泳漆前打底的前處理。全噴淋方式主要應用于家用電器、零部件類的粉末涂裝、靜電涂漆、陽極電泳等。

1.3 噴淋-浸泡結合式

噴淋-浸泡結合式，一般是在某道工序時，工件先是噴淋，然后入槽浸泡，出槽后再噴淋，所有的噴淋、浸泡均是同一槽液。這種結合方式即保留了噴淋的高效率，提高處理速度，又具有浸泡過程，使工件所有部位均可得到有效處理。因此噴淋-浸泡結合式前處理即能在較短時間內(nèi)完成處理工序，設備占用場地也相對較少，同時又可獲得滿意的處理效果。在國內(nèi)外，對于前處理要求較高的汽車行業(yè)，一般都趨向于采取噴淋-浸泡結合方式。

1.4 刷涂方式

直接將處理液通過手工刷涂到工件表面，來達到化學處理的目的，這種方式一般不易獲得很好的處理效果，在工廠應用較少。對于某些大型、形狀較簡單的工件，可以考慮用這種方式。

2 處理溫度

從節(jié)省能源、改善勞動環(huán)境、降低生產(chǎn)成本、化學反應速度、處理時間和生產(chǎn)速度要求出發(fā)，在生產(chǎn)應用中普遍采用的是低溫或中溫前處理工藝。

工件除有液態(tài)油污外，還有少量固態(tài)油脂，在低溫下，固態(tài)油脂很難去除，因此脫脂溫度不管是浸泡還是噴淋均應選擇中溫范圍。如果只有液態(tài)油脂，選用低溫脫脂完全可以達到要求。

對一般銹蝕及氧化皮工件，應選擇中溫酸洗，方可保證在10min內(nèi)徹底除掉銹蝕物及氧化皮。除非有足夠的理由，一般不選擇低溫或不加溫酸洗除銹，低溫酸洗僅限于如:工件銹蝕很少、無氧化皮;除銹時間不受限制;允許采用鹽酸酸洗等情況。

表面調(diào)整工序，通常不需加溫，一般就是常溫處理。

低溫或中溫磷化，磷化速度都沒有明顯的差別，都可在較短的時間內(nèi)快速形成磷化膜。磷化后的工件，如果要求有較長的工序間存放時間，變應該選擇中溫磷化，才會有較好的防銹效果。

整個前處理過程，都可采用常溫不加溫洗方式，如果最后一道水洗是熱水燙干，其水溫應在80℃以上。

3 處理時間

處理方式、處理溫度一旦選定，處理時間應根據(jù)工件的油污、銹蝕程度來定。一般可參考前處理藥劑使用說明書的處理時間要求。

4 工藝流程

根據(jù)工件油污、銹蝕程度以及底漆要求，分為不同的工藝流程。

4.1 完全無銹工件

預脫脂--脫脂--水清洗--表調(diào)--磷化--水清洗--烘干(電泳底漆時可不干燥，直接進入電泳槽)。這是標準的四工位流程，應用面廣，適合于各類冷軋板及機加工的無銹工件前處理，還可將表調(diào)劑加到脫脂槽內(nèi)，減少一道表調(diào)工序。

4.2 一般油污、銹蝕、氧化皮混合工件

脫脂除銹"二合一"--水清洗--中和--表調(diào)--磷化--水清洗--烘干(或直接電泳)。這套工藝是國內(nèi)應用最為廣泛的流程，適合各類工件(重油污除外)的前處理;如果采用中溫磷化，還可省掉表調(diào)工序，簡單的板型工件，也可省掉中和工序，成為標準帶銹件的四工位工藝。

4.3 重油污、銹蝕、氧化皮類工件

預脫脂--水清洗--脫脂除銹"二合一"--水清洗--中和--表調(diào)--磷化--水清洗--烘干(或直接進入電泳槽)。對于重油污的工件，首先應進行預脫脂，除去大部分的油脂，以保證在下一步脫脂除銹"二合一"處理后，得到完全潔凈的金屬表面。

5 幾點注意事項

在工藝設計中有些小地方應該十分注意，即使有些是與設備設計有關的，如果考慮不周，將會對生產(chǎn)線的運行及工人操作產(chǎn)生很多不利的影響，如工序間隔時間，溢流水洗，磷化除渣，工件的工藝孔，槽體及加熱管材料等。

5.1 工序間隔時間

各個工序間的間隔時間如果太長，會造成工件在運行過程中二次生銹，特別是有酸洗工藝時，酸洗后工件極易在空氣中氧化生銹泛綠，最好設有工序間水膜保護，可減少生銹。生銹泛黃泛綠的工件，嚴重影響磷化效果，造成工件掛灰、泛黃，不能形成完整的磷化膜，所以應盡量縮短工序間的間隔時間。工序間的間隔時間若太短，工件存水處的水，不能完全有效的瀝干，產(chǎn)生串槽現(xiàn)象，特別在噴淋方式時，會產(chǎn)生相互噴射飛濺串槽，使槽液成分不易控制，甚至槽液遭到破壞。因此在考慮工序間隔時，應根據(jù)工件幾何尺寸、形狀選擇一個恰當?shù)墓ば蜷g隔時間。

5.2 溢流水清洗

提倡溢流水洗，以保證工件充分清洗干凈，減少串槽現(xiàn)象。溢流時應該從底部進水，對角線上部開溢流孔溢流。

5.3 工件工藝孔

對于某些管形件或易形成死角存水的工件，必須選擇適當?shù)奈恢勉@好工藝孔，保證水能在較短的時間內(nèi)充分流盡。否則會造成串槽或者要在空中長時間瀝干，產(chǎn)生二次生銹，影響磷化效果。

5.4 磷化除渣

對于任何一種磷化液都會或多或少產(chǎn)生沉渣(輕鐵系彩色磷化沉渣很少)，應在工藝予設計時注明設有磷化除渣裝置，特別是噴淋磷化時，除渣裝置必不可少，典型的除渣裝置有:斜板沉淀器、高位沉淀塔、離心除渣器、紙布袋濾渣等都可供選擇。

5.5 槽體及加熱管材料

雖然對于槽體加熱管材料的選擇不是工藝設計的內(nèi)容，如果在工藝設計時不予提醒，可能會造成設備設計人員的疏忽，而影響整個生產(chǎn)線的運行。對于硫酸、鹽酸酸洗時，其槽體材料只能選用玻璃鋼、花崗巖、塑料，加熱管只能選用鉛銻合金管、陶瓷管，而不能選用不銹鋼材料。如果是采用磷酸酸洗，其槽體及加熱管材料均可選用不銹鋼材料，當然玻璃鋼、塑料、花崗巖均可。

6 幾種典型前處理工藝

6.1 汽車車身類

此類工件均為冷軋板沖壓焊接而成，要求工件不能有銹蝕，即使有極少量銹點也應在上件前打磨掉。采用陰極電泳底漆，對前處理要求較高。典型工藝為:

(1)手工預擦;

(2)預脫脂 噴淋，50~70℃，1min

(3)脫脂 噴淋-浸泡-噴淋，50~70℃，0.5~2.0~0.5min

(4)水清洗二道 噴淋，常溫，1min

(5)表調(diào) 噴淋，常溫，1min

(6)磷化 噴淋-浸泡-噴淋，50~60℃，1.0~3.0~0.5min

(7)水清洗 噴淋，常溫，1min

(8)循環(huán)去離子水洗 噴淋，常溫，1min

(9)新鮮去離子水洗 噴淋，常溫，1min

6.2 家用電器類

一般也是由冷軋板沖壓而成，極少量銹蝕預先打磨掉。主要工件是冰箱、洗衣機、空調(diào)器、家用小電器等。前處理后是粉末涂裝，也有部分是靜電或空氣噴漆。典型工藝為:

(1)預脫脂 噴淋，50~70℃，1min;

(2)脫脂 噴淋，50~70℃，1.5min;

(3)水清洗 噴淋，常溫，1min;

(4)表調(diào) 噴淋，常溫，0.5min;

(5)磷化 噴淋，30~45℃，2.5min;

(6)水清洗二道 噴淋，常溫，1min;

(7)去離子水洗 噴淋，常溫，1min;

(8)烘干 10~140℃，10min。

6.3 汽車零部件、家用車、改裝車類

這類產(chǎn)品批量一般不是很大，因此工序間時間長，工件帶有銹蝕、氧化皮、油污等。常用工藝為:

(1)脫脂除銹"二合一" 浸泡，15~40℃，10min;

(2)水清洗 浸泡，常溫，1min ;

(3)中和 浸泡，常溫，1min;

(4)表調(diào) 浸泡，常溫，1min;

(5)磷化 浸泡，15~40℃，10min;

(6)水清洗二道 浸泡，常溫，1min;

(7)烘干 110~140℃，10min。

6.4 自行車、摩托車、拖拉機類

因大部分工件有銹蝕、氧化皮、油污，產(chǎn)量一般都較大，要求處理速度快。一般工藝為:

(1)除油除銹"二合一" 浸泡，60~70℃，50~70℃，10min;

(2)水清洗 浸泡，常溫，1min;

(3)中和 浸泡，常溫，1min;

(4)表調(diào) 浸泡，常溫，1min;

(5)磷化 浸泡，30~70℃，6min;

(6)水清洗二道 浸泡，常溫，1min;

(7)烘干 110~140℃，10min。

磷化(Ⅵ)--質(zhì)量控制及檢測方法

磷化后的工件，根據(jù)其用途，對其質(zhì)量指標進行分項檢驗。主要質(zhì)量控制指標，包括磷化膜外觀、磷化膜厚度或膜重、磷化膜或后處理以后的耐蝕性三大共性指標。根據(jù)磷化用途有時還要檢測:磷化與漆膜配套性、磷化膜硬度、摩擦系數(shù)、抗擦傷性等指標。關于磷化的三共性指標，可參照如下標準及方法。

磷化膜外觀:采用目測法，相關標準GB 11376-89《金屬的磷酸鹽轉化膜》和GB 6807-86《鋼鐵工件涂漆前磷化處理技術條件》。

磷化膜厚度或膜重:膜厚度測量采用GB 6462《金屬的氧化覆蓋層橫斷面厚度顯微鏡測量法》，也可采用測厚儀，按照GB 4956《磁性金屬基體上非磁性覆蓋層厚度測量磁性方法》或GB 4957《非磁性金屬基體上非導電覆蓋層測量渦流方法》。膜重測量采用重量法，可依照GB 6807《鋼鐵工件涂漆前磷化處理技術條件》或GB 9792《金屬材料上的轉化膜單位面積上膜層質(zhì)量的測定》。

耐蝕性:檢測磷化膜本身的耐蝕性可采用硫酸銅點滴法，氯化鈉鹽水浸泡法和鹽霧試驗法。點滴法和鹽水浸泡法可依照GB 6807-86《鋼鐵件涂漆前磷化處理技術條件》，磷化膜經(jīng)過后處理如涂油，涂蠟，涂漆后一般進行鹽霧試驗檢驗。鹽霧試驗可依照GB 1771-79《漆膜耐鹽霧測定法》或GB 6458《金屬覆蓋層中性鹽霧性試驗》。

1 涂漆前打底用磷化

用于漆前打底的磷化處理，其主要目的是提高漆膜的附著力和涂層系統(tǒng)的耐蝕性，因此重點在于與漆膜的配合性能方面。一般對磷化質(zhì)量檢測指標包括膜外觀、膜厚度和與漆膜配套后的性能。膜外觀應為均勻細密完整的磷化膜，對輕鐵系磷化，其外觀應為均勻細密完整的磷化膜，對輕鐵系磷化，其外觀應為完整的紅藍彩色膜。磷化膜不宜過厚，一般膜重應小于7.5g/m2,最佳為1.5~3.0g/m2，對于輕鐵系磷化膜重0.5~1.0g/m2為宜，過厚和粗糙的磷化膜是不利涂漆的。耐蝕性指標包括磷化膜本身的耐蝕性和涂漆前不應出現(xiàn)泛黃生銹現(xiàn)象。磷化與漆配合后的耐蝕性是最為重要的，它體現(xiàn)了磷化膜與漆協(xié)同后的整體耐蝕能力。磷化膜與涂漆配合后除檢測耐蝕性外，一般還需測定其漆膜的機械物理性能，如:附著力、沖擊強度、抗彎能力(柔韌性)等。

涂漆前打底用磷化的質(zhì)量指標及檢測方法一般應參照國家標準GB 6807-86《鋼鐵工件涂漆前磷化處理技術條件》，該標準對磷化膜的各項質(zhì)量指標及檢測評價方法都有較詳細的規(guī)定，其主要內(nèi)容如下:

(1)磷化膜外觀應為結晶致密、連續(xù)均勻的淺灰到深灰色膜，對于輕鐵系磷化應為連續(xù)彩色膜。允許出現(xiàn)下述缺陷;輕微的水跡，鉻酸鹽痕跡、輕微掛灰現(xiàn)象，由于熱處理焊接及加工等表面狀態(tài)不同造成的磷化膜缺陷。對于下述則是不允許出現(xiàn)的缺陷:磷化膜出現(xiàn)泛黃生銹、磷化膜疏松、磷化露底局部無膜，嚴重掛灰。

(2)涂漆用磷化膜重應低于7.5克/m2。

(3)磷化膜的耐蝕性采用鹽水浸泡法，磷化工件在3%NaCl水溶液中，在15~25℃溫度下，浸泡1h不應出現(xiàn)銹蝕。磷化與漆膜配合后的耐蝕性檢測是將磷化工件涂覆25~35μm的A04-9白氨基漆，劃痕后進行鹽霧試驗(按GB 1771-79)經(jīng)24h鹽霧試驗(鐵系磷化是8h鹽霧試驗)漆膜應無起泡、生銹、脫落現(xiàn)象。

GB 6807-86對硫酸銅點滴法沒有作為必須檢測的項目，認為可作為工序間磷化質(zhì)量的快速檢驗方法，而對磷化與涂漆配合后的耐蝕性作為必檢項目。

對于漆前磷化的檢驗指標及方法也可參照GB 11376-89《金屬的磷酸鹽轉化膜》。

因此，從標準的規(guī)定檢驗項目看，漆前打底用磷化應該是致密、均勻、薄層磷化膜，應著重檢驗磷化與油漆配套后的耐蝕性及機械物理性能。

2 對防銹、耐蝕用磷化

對于這類磷化，其主要目的是為了耐蝕防護，其耐蝕性是最為重要的指標。一般的質(zhì)量檢測指標包硫酸銅點滴要大于1min，耐鹽水大于2h，鹽霧試驗大于1.5h。有關涂油或涂蠟后的耐蝕性檢測，最好采用鹽霧試驗，具體應達到的耐鹽霧時間，可由供需雙方商定。

3 潤滑、耐磨減摩磷化

起潤滑作用的磷化主要用在冷加工方面，一般是鋅系。耐磨減摩磷化是用于載荷摩擦運動的工件，常規(guī)的是錳系磷化。

對于起潤滑作用的磷化，主要檢驗外觀、膜重、耐蝕性以及皂化后的滑潤性，有時要測定摩擦系數(shù)。要求磷化膜外觀應均勻完整，一般膜重大于5g/m2,以保證有一定的膜厚，經(jīng)皂化后，明顯降低摩擦力，減少模具損傷，減少工件冷作時的開裂。

對于耐磨減摩磷化，一般為錳系磷化，其磷化膜外觀應為均勻完整深灰或黑色膜。對于配合間隙小的零部件，其膜重應在1~3g/m2，動配合間隙大的工件，其膜重應在5g/m2以上。要求這類磷化有較高的硬度和抗擦傷性能，具體指標可由供需雙方商定。同時耐磨減摩磷化應有較好的耐蝕性，通常耐鹽霧應在1.5h以上。對于潤滑、耐磨減摩磷化同樣可參照GB 11976-89。

4 其它用途的磷化

磷化除了用上述三個領域外，還可用于電絕緣方面，裝飾性方面。其常規(guī)質(zhì)量檢測指標為外觀、膜重和耐蝕性。對電絕緣磷化，要求檢測單位面積上的表面電阻。對裝飾性磷化要根據(jù)不同的要求進行染色處理，要求不同的顏色色度和耐蝕性，這些指標的檢測方法和控制范圍一般由供需雙方商定。

磷化質(zhì)量指標的檢測和控制，是根據(jù)其用途的不同要有各種不同的要求，除常規(guī)的外觀、膜重，某些磷化的耐蝕性有標準可遵循外，大部分指標及檢測方法都是由供需雙方商定。

(1) 灼燙傷害

灼燙是指火焰燒傷、高溫物體燙傷、化學灼傷(酸、堿、鹽、有機物引起的體內(nèi)外灼傷)、物理灼傷(光、放射性物質(zhì)引起的體內(nèi)外灼傷)，不包括電灼傷和火災引起的燒傷，電爐等熔煉設備在工作時容易引發(fā)灼燙事故。

(2)起重傷害

起重傷害事故主要集中在建筑、冶金、機械、交通運輸四大行業(yè).

根據(jù)大量事故統(tǒng)計資料可以看出,起重傷害事故的主要類型是:吊物墜落、擠壓碰撞、觸電和機體傾翻。起重傷害在指在生產(chǎn)用材料、設備的吊裝、搬運, 在日常工作中經(jīng)常存在著發(fā)生吊物擠、撞、墜落以及碎塊飛出傷人等事故。磷化工藝中包含天車和一些簡易的起重設備,其存在起重傷害的可能性.

(3)高、低溫危害

現(xiàn)行國家標準《高溫作業(yè)分級》中規(guī)定，其工作地點平均WBGT指數(shù)等于或大于25℃的作業(yè)，即為高溫作業(yè)。本項目單位在煉鋼過程中存在高溫和熱輻射危害。研究資料表明，環(huán)境溫度達到28℃時，人的反應速度、運算能力、感覺敏感性及感覺運動協(xié)調(diào)功能都明顯下降。35℃時則僅為一般情況下的70%左右;極重體力勞動作業(yè)能力，30℃時只有一般情況下的50%~70%，35℃時則僅有30%左右。高溫使勞動效率降低，增加操作失誤率。主要體現(xiàn)在影響人體的體溫調(diào)節(jié)和水鹽代謝及循環(huán)系統(tǒng)等。高溫還可以抑制中樞神經(jīng)系統(tǒng)，使工人在操作過程中注意力分散，肌肉工作內(nèi)能力降低，從而導致工傷事故。煉鋼爐車間熔煉時溫度較高，對操作工人容易造成高溫危害。由于本項目中需要使用液氧，因而當大量液氧泄露時也存在凍傷事故的可能。所以，也應做好相應的防護措施。

(4)噪聲危害

磷化工藝過程中和自制氧機空壓站兩臺空氣壓縮機，產(chǎn)生較大的噪聲。噪聲能引起人聽覺功能敏感度下降甚至造成耳聾，或引起神經(jīng)衰弱、心血管疾病及消化系統(tǒng)等疾病，噪聲干擾影響信息交流，促使誤操作發(fā)生率上升。

(5)機械傷害及高處墜落危險

機械傷害的實質(zhì)，是機械能(動能和勢能)的非正常做功、流動或轉化，導致對人員的接觸性傷害。其形式因生產(chǎn)設備的差異有以下幾種:

①咬人和擠壓;

②碰撞和撞擊;

③接觸:包括夾斷、剪切、割傷和擦傷、卡住或纏住等。

本項目機械設備較多，操作人員易于接近的各種可動零、部件和裸露的轉動部分都是的危險部位。如果這些機械設備的轉動部件外露或防護措施和必要的安全裝置不完善，很容易造成人身傷害事故。儲罐的維修檢查容易發(fā)生高處墜落危險。

(6)電氣傷害

本項目涉及的電氣設備較多，容易導致電氣傷害。電氣事故可分為觸電事故、靜電危害事故、雷電災害事故和電氣系統(tǒng)火災事故等幾種。

(Ⅰ)觸電事故

觸電事故的傷害是由電流的能量造成的。觸電事故可分為電擊和電傷兩種情況。

①電擊:電擊是電流通過人體內(nèi)部引起的可感知的物理效應。電擊對人體傷害程度與通過人體電流的強度、種類、持續(xù)、通過途徑及人體狀況等多種因素有關。電流破壞人的心臟、呼吸及神經(jīng)系統(tǒng)的正常工作而造成傷害，會使人出現(xiàn)痙攣、窒息、心室纖維性顫動、心跳驟停等癥狀，嚴重時會造成死亡。觸電事故絕大多數(shù)是由電擊造成的。電解還原槽是以低電壓高電流串聯(lián)運轉的，因此，電擊事件通常并不嚴重。但是，在電力車間高壓電源與電解車間聯(lián)網(wǎng)路的連接點可能發(fā)生嚴重的電擊事故，部分原因是交流高壓電流。

②電傷:如果車間內(nèi)電纜若沒有采取有效的阻燃和其他預防電纜層損壞的措施;電氣設備接地接零措施不完善;臨時性及移動設備(含手持電動工具及插座)的供電沒有采用漏電保護器或漏電保護器性能不完善等都會造成生產(chǎn)設備及電動設備，廠房電器設備漏電而引發(fā)觸電傷亡事故。

(Ⅱ)靜電危害事故

在爆炸、火災危險環(huán)境內(nèi)，可能產(chǎn)生靜電危害的設備、除塵管路等如無防靜電接地，靜電荷將聚集，一旦有放電條件，靜電荷通過放電點瞬間放電形成火花，而引起火災事故。

(Ⅲ)雷電傷害事故

本項目部分廠房高度超過10m，在雷雨天存在著被雷擊的危險。因此，雷電傷害應引起一定的重視。

(Ⅳ)電氣系統(tǒng)火災事故

變配電系統(tǒng)有大量變電、配電、用電的電氣設備，如變壓器、斷路器、互感器、配電裝置、高低壓開關柜、照明裝置等，在嚴重過熱和故障情況下，容易引起火災、爆炸。一般來說，導致火災的危險因素如下:

①變壓器超負荷運行、外部短路及絕緣繞組短路，引起溫度升高，燒毀變壓器。

②變壓器線圈受機械損傷或變壓器受潮、絕緣老化，引起層間對地短路;或硅鋼片之間絕緣老化，鐵芯局部過熱嚴重或者緊夾鐵芯的螺栓套管絕緣損壞，引起發(fā)熱而溫度升高，引發(fā)火災。

③過電壓或過電流引起變配電設備故障引發(fā)火災。

④電纜過負荷，電纜隔熱、散熱不良引發(fā)火災。

⑤電纜中間接頭制作質(zhì)量不良、壓接頭不緊、接觸電阻過大，造成的電纜過熱而引發(fā)火災。

⑥在設備檢修過程中，其焊渣、火星和高溫金屬碎末極易引燃現(xiàn)場的電纜、油漬、絕緣材料和設備或管道上的保溫層等可燃物質(zhì)，引發(fā)火災事故，甚至會引起乙炔或氧氣瓶著火或爆炸。

(7)火災和爆炸危害

本項目中涉及的壓力容器較多形如:氧氣儲罐、煤氣發(fā)生器等，容易導致爆炸事故。車間內(nèi)點火源較多，而氧氣為助燃氣體，容易引發(fā)火災事故。煤氣發(fā)生系統(tǒng)中發(fā)生意外泄露或煤氣積聚，很容易導致火災爆炸事故。

(8)生產(chǎn)性粉塵

本技改項目中生產(chǎn)性粉塵的危害主要來自:原料運輸粉塵，電爐冶煉產(chǎn)生的煙氣，軋鋼加熱爐粉塵。

粉塵根據(jù)其理化性質(zhì)，進入人體的量和作用部位的不同，可以引起以下不同病變:

①職業(yè)性呼吸系統(tǒng)疾患，如塵肺、粉塵沉著癥，職業(yè)性過敏性肺炎，呼吸系統(tǒng)腫瘤等;

②由于粉塵對呼吸道粘膜、皮膚、眼、耳等部位的刺激作用所引起的相應疾病;

③中毒作用。

(9)窒息、中毒

氬氣具有高密度性、窒息性。正?？諝庵袣鍤獬练e在底層容易使人窒息。由于煉鋼過程中需要加入氬氣精煉，當氬氣儲罐發(fā)生泄露而氣流流通不暢時，容易導致局部地域發(fā)生缺氧窒息。在煤氣發(fā)生系統(tǒng)中，當煤氣發(fā)生意外泄露，同樣容易發(fā)生煤氣中毒事故。

磷化工藝的早期應用是防銹，鋼鐵件經(jīng)磷化處理形成一層磷化膜，起到防銹作用。經(jīng)過磷化防銹處理的工件防銹期可達幾個月甚至幾年（對涂油工件而言），廣泛用于工序間、運輸、包裝貯存及使用過程中的防銹，防銹磷化主要有鐵系磷化、鋅系磷化、錳系磷化三大品種。

鐵系磷化的主體槽液成分是磷酸亞鐵溶液，不含氧化類促進劑，并且有高游離酸度。這種鐵系磷化處理溫度高于95℃，處理時間長達30min以上，磷化膜重大于10g/m2,并且有除銹和磷化雙重功能。這種高溫鐵系磷化由于磷化速度太慢，現(xiàn)在應用很少。

錳系磷化用作防銹磷化具有最佳性能，磷化膜微觀結構呈顆粒密堆集狀，是應用最為廣泛的防銹磷化。加與不加促進劑均可，如果加入硝酸鹽或硝基胍促進劑可加快磷化成膜速度。通常處理溫度80～100℃，處理時間10～20min，膜重在7.5克/m2以上。

鋅系磷化也是廣泛應用的一種防銹磷化，通常采用硝酸鹽作為促進劑，處理溫度80～90℃，處理時間10～15min，磷化膜重大于7.5g/m2,磷化膜微觀結構一般是針片緊密堆集型。