注塑成型機設備結構

一般注塑機包括注射裝置、合模裝置、液壓系統(tǒng)和電氣控制系統(tǒng)等部分。

注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是實現(xiàn)和保證成型制品質(zhì)量的前提，而為滿足成型的要求，注射必須保證有足夠的壓力和速度。同時，由于注射壓力很高，相應地在模腔中產(chǎn)生很高的壓力（模腔內(nèi)的平均壓力一般在20～45MPa之間），因此必須有足夠大的合模力。由此可見，注射裝置和合模裝置是注塑機的關鍵部件。

注塑機根據(jù)塑化方式分為柱塞式注塑機和螺桿式注塑機，按機器的傳動方式又可分為液壓式、機械式和液壓——機械（連桿）式，按操作方式分為自動、半自動、手動注塑機。

臥式注塑機

這是最常見的類型。其合模部分和注射部分處于同一水平中心線上，且模具是沿水平方向打開的。其特點是：機身矮，易于操作和維修；機器重心低，安裝較平穩(wěn)；制品頂出后可利用重力作用自動落下，易于實現(xiàn)全自動操作。市場上的注塑機多采用此種型式。

立式注塑機

其合模部分和注射部分處于同一垂直中心線上，且模具是沿垂直方向打開的。因此，其占地面積較小，容易安放嵌件，裝卸模具較方便，自料斗落入的物料能較均勻地進行塑化。但制品頂出后不易自動落下，必須用手取下，不易實現(xiàn)自動操作。立式注塑機宜用于小型注塑機，一般是在60克以下的注塑機采用較多，大、中型機不宜采用。

角式注塑機

其注射方向和模具分界面在同一個面上，它特別適合于加工中心部分不允許留有澆口痕跡的平面制品。它占地面積比臥式注塑機小，但放入模具內(nèi)的嵌件容易傾斜落下。這種型式的注塑機宜用于小機。

多模轉(zhuǎn)盤式注塑機

它是一種多工位操作的特殊注塑機，其特點是合模裝置采用了轉(zhuǎn)盤式結構，模具圍繞轉(zhuǎn)軸轉(zhuǎn)動。這種型式的注塑機充分發(fā)揮了注射裝置的塑化能力，可以縮短生產(chǎn)周期，提高機器的生產(chǎn)能力，因而特別適合于冷卻定型時間長或因安放嵌件而需要較多輔助時間的大批量制品的生產(chǎn)。但因合模系統(tǒng)龐大、復雜，合模裝置的合模力往往較小，故這種注塑機在塑膠鞋底等制品生產(chǎn)中應用較多。

注塑機的動作程序

合?！A塑→倒縮→噴嘴前進→注射→保壓→噴嘴后退→冷卻→開?！敵觥_門→取工件→關門→合模。

注塑機操作項目

注塑機操作項目包括控制鍵盤操作、電器控制柜操作和液壓系統(tǒng)操作三個方面。分別進行注射過程動作、加料動作、注射壓力、注射速度、頂出形式的選擇，料筒各段溫度及電流、電壓的監(jiān)控，注射壓力和背壓壓力的調(diào)節(jié)等。

注射過程動作選擇

一般注塑機既可手動操作，也可以半自動和全自動操作。

手動操作是在一個生產(chǎn)周期中，每一個動作都是由操作者撥動操作開關而實現(xiàn)的。一般在試機調(diào)模時才選用。

半自動操作時機器可以自動完成一個工作周期的動作，但每一個生產(chǎn)周期完畢后操作者必須拉開安全門，取下工件，再關上安全門，機器方可以繼續(xù)下一個周期的生產(chǎn)。

全自動操作時注塑機在完成一個工作周期的動作后，可自動進入下一個工作周期。在正常的連續(xù)工作過程中無須停機進行控制和調(diào)整。但須注意，如需要全自動工作，則（1）中途不要打開安全門，否則全自動操作中斷；（2）要及時加料；（3）若選用電眼感應，應注意不要遮閉了電眼。

實際上，在全自動操作中通常也是需要中途臨時停機的，如給機器模具噴射脫模劑等。

正常生產(chǎn)時，一般選用半自動或全自動操作。操作開始時，應根據(jù)生產(chǎn)需要選擇操作方式（手動、半自動或全自動），并相應撥動手動、半自動或全自動開關。

半自動及全自動的工作程序已由線路本身確定好，操作人員只需在電柜面上更改速度和壓力的大小、時間的長短、頂針的次數(shù)等等，不會因操作者調(diào)錯鍵鈕而使工作程序出現(xiàn)混亂。

當一個周期中各個動作未調(diào)整妥當之前，應先選擇手動操作，確認每個動作正常之后，再選擇半自動或全自動操作。

預塑動作選擇

根據(jù)預塑加料前后注座是否后退，即噴嘴是否離開模具，注塑機一般設有三種選擇。

（1）固定加料：預塑前和預塑后噴嘴都始終貼進模具，注座也不移動。

（2）前加料：噴嘴頂著模具進行預塑加料，預塑完畢，注座后退，噴嘴離開模具。選擇這種方式的目的是：預塑時利用模具注射孔抵住噴嘴，避免熔料在背壓較高時從噴嘴流出，預塑后可以避免噴嘴和模具長時間接觸而產(chǎn)生熱量傳遞，影響它們各自溫度的相對穩(wěn)定。

（3）后加料：注射完成后，注座后退，噴嘴離開模具然后預塑，預塑完注座前進。該動作適用于加工成型溫度特別窄的塑料，由于噴嘴與模具接觸時間短，避免了熱量的流失，也避免了熔料在噴嘴孔內(nèi)的凝固。

注射結束、冷卻計時器計時完畢后，預塑動作開始。螺桿旋轉(zhuǎn)將塑料熔融料擠送到螺桿頭前面。由于螺桿前端單向閥的作用，熔融塑料積存在機筒的前端，將螺桿向后迫退。當螺桿退到預定的位置時（此位置由行程開關確定，控制螺桿后退的距離，實現(xiàn)定量加料），預塑停止，螺桿停止轉(zhuǎn)動。緊接著是倒縮動作，倒縮即螺桿做微量的軸向后退，此動作可使聚集在噴嘴處的熔料的壓力得以解除，克服由于機筒內(nèi)外壓力的不平衡而引起的“流涎”現(xiàn)象。若不需要倒縮，則應把倒縮停止，開關調(diào)到適當位置，讓預塑停止。開關被壓上的同一時刻，倒縮停止開關也被壓上。當螺桿做倒縮動作后退到壓上停止開關時，倒縮停止。接著注座開始后退。當注座后退至壓上停止開關時，注座停止后退。若采用固定加料方式，則應注意調(diào)整好行程開關的位置。

一般生產(chǎn)多采用固定加料方式以節(jié)省注座進退操作時間，加快生產(chǎn)周期。

注塑成型加工過程中所用的塑料原料多種多樣，模具設計的種類和形式也是五花八門，另外，操作工人對于特定注塑機的熟悉程度以及工人之間的操作技能，實踐經(jīng)驗的差異也各不相同，同時，客觀環(huán)境（如環(huán)境溫度、濕度、空氣潔凈程度）也會隨著季節(jié)變化而不同，這些客觀和主觀條件共同決定了注塑成型制品缺陷的產(chǎn)生。

一般來說，對于塑料制品性能優(yōu)劣的評價主要有三個方面：

第一、外觀質(zhì)量，包括完整性、顏色、光澤；

第二、尺寸和相對位置間的準確性，即尺寸精度和位置精度；

第三、與用途相應的力學性能、化學性能、電學性能等，即功能性

因而，如果由于上述三個方面中的任何一個環(huán)節(jié)出現(xiàn)問題，就會導致制品缺陷的產(chǎn)生和擴展。

注塑成型制品常見缺陷分類

外觀缺陷

銀文變色熔接痕

工藝問題

飛邊

性能問題

翹曲脆化

技術參數(shù)

* 氣　壓： 4公斤/平方厘米

* 尺寸： L 200-600 x W 150-480 x H 120-480mm(高度為封箱機封箱的標準高度)

* 成型類型： 底部折蓋，可以作為裝箱平臺

* 電氣配置： 亞德克汽缸，亞德克調(diào)節(jié)閥，亞德克氣動控制閥，費斯托空氣延時繼電器

* 工作臺高度： 腳杯：600–780mm(可調(diào)節(jié))　腳輪：700 - 880mm(可調(diào)節(jié))

* 外型尺寸： L 1500 x W 900 x H 780mm (腳杯)/880mm (腳輪)

* 機器重量： 80kg

(1)成型機電腦采用進口PLC的電腦主機芯片,匹配液晶顯示屏,軟件備用故障自我診斷系統(tǒng)及錯誤糾正功能,使操作更方便,其控制程序以傻瓜式設計,無須專業(yè)培訓即可上崗操作.

(2)具有國內(nèi)首創(chuàng)無級液壓調(diào)頻技術,解決了成型機對各種物料和塊型的適應度,提高了物料的密實性,縮短了成型周期.

螺桿式注塑成型機 screw injPCtinn moulding machine 用螺桿將塑料成型材料期化的注塑成型機。包括螺桿預塑化 式注塑成型機、軸向Tl:復式螺桿成型機等。7柱塞式注塑成 塑機相比具有成型材料塑化均勻;除外部加熱外還產(chǎn)生內(nèi)部 摩擦加熱。成型材料塑化快;機筒溫度控制較低及機筒壁與成 型材料接觸不產(chǎn)生滯留，因此成型材料分解少;可提高塑料制 品的質(zhì)量:尺寸和重量穩(wěn)定等優(yōu)點。

簡介

同軸螺桿式注塑成型機、Crew in-line ype injectionmoulding machine;inline二。w type injection rzarhine L3稱同軸往復式螺桿成型機。用螺桿使得成型材料塑化，同時螺桿也起柱塞作用的注塑成型機口叮用于熱塑性塑料、橡膠、泡沫塑料等各種材料的成型。由于螺桿旋轉(zhuǎn)將塑化的材料積蓄在機筒頭部，螺桿在積料的反壓下向后退到一定的位置。同時繼續(xù)將新加入的物料輸送到螺桿頭部。達到?jīng)]定的預塑量后，螺桿停止后退，在注射油缸的作用卜像柱塞一樣前進，將熔融物料射出。除了保持螺桿塑化的優(yōu)點外，與螺桿預塑化注塑機相比具有結構簡單、成型材料滯留少、不易分解、更換材料容易等優(yōu)點。