塑壓成型

1.對(duì)模具的要求

塑壓成型模具與旋壓、滾壓成型所采用的模具有較大區(qū)別。塑壓模的上模、下模均由一個(gè)石膏模和一個(gè)金屬?？蚪M成，金屬?？蚬孔∩?、下石膏模，除起加固作用外，還保證上下模精確定位和對(duì)石膏模起保護(hù)緩沖作用。在上、下石膏模內(nèi)均埋有用透氣性較好的玻璃纖維軟管按制品形狀做成的排氣盤束，上、下模之間形成一塑壓成型制品的型腔(模膠)。

2.對(duì)泥料的要求

塑壓成型的泥料一般為高可塑性原料，含水率一般為21%~26%，可略高些。塑壓時(shí)，成型壓力由坯料的含水量定，含水率低的泥料其成型壓力較高。有實(shí)驗(yàn)研究表明：泥料含水量為28%時(shí)壓力約為1.5MPa，含水量降為23%時(shí)壓力可增至3.5MPa。此外，加壓速度應(yīng)也適當(dāng)掌握。速度越慢，成型壓力越大；加壓停頓時(shí)間越長，坯體脫水率和致密度越高。

3.對(duì)成型設(shè)備的要求

塑壓成型設(shè)備一般主要有五大部分組成：主機(jī)、主缸及安全缸、充液裝置、液壓系統(tǒng)、電氣系統(tǒng)。要求塑壓成型機(jī)械占用場地面積小、使用壽命長、機(jī)器生產(chǎn)效率高、節(jié)約電能、能最大限度減少了模具的消耗量、工作可靠性高。

(1)塑壓模的致密度。石膏粉制備工藝(如石膏粉細(xì)度、雜質(zhì)含量、炒制溫度等)在很大程度上影響塑壓模的致密度和強(qiáng)度，對(duì)塑壓模的要求是強(qiáng)度要高，致密度不能太高。

(2)檐溝區(qū)設(shè)計(jì)。檐溝的作用是容納余泥，并使坯泥的擠出受到一種阻力，檐溝區(qū)模子吻合處要留出如紙一樣薄的空隙。

(3)塑壓模的透氣性。通過塑壓模制作工藝及其特殊處理，使模具具有所需的透氣性。

(4)在排除塑壓模內(nèi)的水分時(shí)，要通入7kg/cm²的壓縮空氣，使塑壓過程中吸入模內(nèi)的水分排除掉。塑壓模的排水情況，對(duì)塑壓坯料含水率的降低及每次塑壓后模子表面的吸水能力均有影響。另外，對(duì)模具的形狀、尺寸和定位均要嚴(yán)格控制。

塑壓成型的優(yōu)點(diǎn)是適合于成型各種異型盤碟類制品，如魚盤、方盤、多角形盤碟及內(nèi)外表面有花紋的制品。同時(shí)，由于成型時(shí)施以一定的壓力，坯體的致密度較旋坯法、滾壓法都高。缺點(diǎn)是石膏模的使用壽命短，容易破損。國外已經(jīng)采用多孔樹脂模、多孔金屬模等高強(qiáng)度模型。但此法只能成型板、盤等形狀簡單的扁平制品。

塑壓成型是靠壓縮空氣通入透氣的石膏模中，將坯體托離模型，達(dá)到脫模之目的，其操作步驟如下：

(1)將精練后的泥段切成所需厚度的泥餅，并將泥餅平平置于底模中心。

(2)塑壓時(shí)上、下模對(duì)準(zhǔn)，坯泥受壓展開。充滿塑壓模的型腔中，壓成坯體。

(3)將壓縮空氣從底模通入，此時(shí)坯體脫離底模而被上模吸住。

(4)將壓縮空氣從上模向坯體上吹，此時(shí)使坯體脫離上模落入操作者手中的托板上。

(5)有時(shí)將以上過程反過來，即先用壓縮空氣吹上模使坯體脫離上模，待上模升至適當(dāng)高度后再把底模連同坯體一塊移開。

(6)將坯體邊緣余泥剝掉。不過，余泥薄層也可在干燥過程中自行脫落。

(7)剝余泥時(shí)，停送壓縮空氣，坯體脫模移開。進(jìn)行第二次成型時(shí)，模面水分要揩干。