管道橡膠接頭各部分材質(zhì)

編輯：上海淞江集團董帝豪（橡膠接頭圖片與標題不符為隨機配圖）

1、壓延工藝及壓延原理

在制造橡膠制品中，預先將混煉膠料制成一定厚度、寬度或一定形狀的膠片，或在紡織物上掛薄膠層的工藝過程稱做壓延。運用壓延可以完成壓片、壓型、貼膠、擦膠、貼合、薄通和濾膠等作業(yè)。

壓延原理：當膠料加入到壓延機的兩個工作輥筒之間時，由于輥筒的旋轉(zhuǎn)，把膠料帶入輥隙中，將膠料輾延成具有一定厚度和寬度的膠片。壓延過程中，膠料一方面發(fā)生粘性流動，一方面又發(fā)生彈性變形。因此，壓延中的各種工藝現(xiàn)象與膠料的流動性有關，又與膠料的粘彈性有關。

2、壓延機有哪幾種？規(guī)格和型號如何表示？

壓延機是比較精密復雜的機械設備，各類很多。分類方法有下列幾種：按工作輥筒數(shù)來分：雙輥、三輥、四輥。

按用途來分有：

壓片壓延機：用于壓片或紡織物貼膠，通常為三輥或四輥，各輥轉(zhuǎn)速相同。

擦膠壓延機：用于紡織物擦膠，通常為三輥，各輥之間有一定速比。

通用（萬能）壓延機：這種壓延機兼有上述兩種壓延機的功能，通常為三輥或四輥，各輥的速比可借輔助齒輪調(diào)節(jié)。

壓型壓延機：用于制造表面帶有花紋或有一定形狀的膠片，其中有一個輥筒刻有花紋。

鋼絲壓延機：用于鋼絲簾布的貼膠，由四個輥筒組成。

按輥筒的排列形式有：I型、△型、T型、L型、Z型、S型等。

壓延機規(guī)格可用輥筒外直徑×輥筒工作部分長度來表示，如壓延機規(guī)格Φ610×1730。我國壓延機型號可表示為XY —4T—1730。其中XY表示橡膠膠壓延機，4T表示四輥筒型排列。1730表示輥筒工作部分的長度（mm）。

3、在設計壓延機時為什么需采用補償措施

在壓延機加工過程中，當膠料通過輥距時，給予輥筒的橫壓力很高，加上輥筒自身的重量，致使輥筒會產(chǎn)生一定的彈性彎曲（其彎曲度稱為撓度）結(jié)果使壓延膠片出現(xiàn)中間厚兩邊薄的現(xiàn)象。為了克服為種弊病，通常在設計壓延機時，都采取一些補償措施，以確保壓延的精密度，常用的補償方法有；凹凸系數(shù)法（中高法）；軸交叉法和反彎曲法（予負荷法）等。

4什么叫壓延效應，它對制品的性能有何影響？

壓延后的制品在縱橫方向性能差異的現(xiàn)象叫做壓延效應，即沿膠片縱方向（壓延方向）的扯斷強度大，伸長率小，收縮率大；而沿膠片橫向的扯斷強度小，伸長率大，收縮率小。產(chǎn)生壓延效應的原因主要是橡膠分子及針狀或片狀粒子，經(jīng)壓延后產(chǎn)生了取向排列。對于壓延效應，從加工角度考慮，應盡可能消除，否則會造成半成品的變形（縱橫方向收縮不一致），給操作上帶來困難。但從制品角度考慮，有些制品要求縱向強力高（如橡膠絲）則要利用之；在些制品需要強度分布均勻（如球膽），則要消除。在進行物理機械性能試驗時，要注意裁片方向應與壓延方法一致。

消除的辦法：盡量不使用或不使用針、片狀填料（如碳酸鈣、陶土、滑石粉）；提高壓延溫度，增加分子的活動能量。

5、壓延準備工藝在哪些？各有哪些目的要求？

1）熱煉：膠料在加入壓延機前，先要在開煉機止進行翻煉，目的是提高膠料中填料分散均勻性和熱可塑性，使膠料柔軟，易于壓延。這一工藝過程叫做熱煉或預熱。膠料的熱煉一般是在Φ390—550毫米的開煉機上進行，分為兩個步驟：第一步叫粗煉，采用低溫薄通，使膠料變軟而均勻；第二步叫細煉，輥距較大，輥溫較高，以提高膠料溫度，獲得均勻的較大的熱可塑性，為了使膠料快速升溫和軟化，熱煉機的輥筒速比大，可取1：1.7~1.28的范圍。操作時熱煉機上的堆積膠量應保持在一定。粗、細煉的條件控制如下：粗煉 輥筒2—5毫米 輥溫40—45℃ 薄通7—8次細煉 輥距7—10毫米 輥溫60—70℃ 通過6—7次

2）供料輸送：供料方法對于防止空氣混入膠料有很重要的關系，一般采用連續(xù)供料，則供料量與耗量相等。添加次數(shù)宜多，每此添加量宜少，這樣可以防止空氣夾入。

3）壓延機運轉(zhuǎn)準備工作：開車前對設備進行檢查，其重點是：輥筒表面狀態(tài)，包括位置是否正常，溫度是否均勻一致，有無異物或痕紋；查看軸承的回轉(zhuǎn)是否正常，并觀察加油狀況，表面溫度計，測厚儀器，夾板，卷取軸棒是否準備就緒，電動機的調(diào)整是否正常，回轉(zhuǎn)聲有無反常。

4）溫度控制：控制壓延機輥溫是保證壓延質(zhì)量的重要一環(huán)，一般合成膠壓延輥溫要比天然膠低些，上輥溫要高于中、下輥溫。輥溫還取決于配方，可塑性，工藝方法，轉(zhuǎn)速等壓延方法等。

5）紡織物烘干,紡織物在壓延前都須進行烘干，以減少紡織物的含水量的提高紡織物的溫度。烘干后的紡織物不宜停放，以免吸濕回潮。紡織物含水率一般應控制在1—2%，含水率過大會降低橡膠與紡織物的附著力，

但太干燥也會損傷紡織物或使紡織物變硬，降低強度。

6、壓片工藝操作方法有哪幾種？

壓片是將預熱好的膠料，用壓延機在輥速相等的情況下，壓制成有一定厚度和寬度的膠片。操作方法有中、下輥不積膠和積膠兩種。中、下輥與中輥溫度相接近或稍低些，有適量的積膠可使膠片光滑和減少氣泡，而且膠片的致密性好，但會增大壓延效應。此法適用于丁苯橡膠。但操作時不宜太多，否則會帶入空氣。不積膠法則相反，適用于天然膠。

7、壓片時應注意控制哪些因素？

1）輥溫：輥溫應根據(jù)膠料性質(zhì)而定。通常含膠率高的或者彈性大的膠料，混溫應高些。為了使膠片在輥筒順利移動，各輥溫應一定的溫差。如：天然膠易粘熱輥，膠片由一個輥移動到另一個輥時，后者的輥溫就應高些。而丁苯膠則相

反，它對輥筒的粘附力是隨輥溫降低而增大的。

2）膠料可塑度：可塑度大，流動性好，容易得到光滑的膠片，但可塑度太大，又容易產(chǎn)生粘輥現(xiàn)象，可塑性小，則壓片表面不光滑，收縮率大。

3）輥速：輥速快，生產(chǎn)能力大，但輥速應根據(jù)膠料的可塑度來決定，可塑度大的膠料，輥速可快些；可塑度小的，輥速應慢些。

8、壓片質(zhì)量有哪些要求？常出現(xiàn)的質(zhì)量毛病在哪些？主要原因是什么？

壓片質(zhì)量要求是：表面光滑，百度均勻，無皺褶，無自硫膠粒，內(nèi)部膠料致密，無氣泡。

工藝過程中常出現(xiàn)的質(zhì)量毛病及原因：

1）內(nèi)部氣泡，主要原因是膠料中配合劑含水率高；軟化劑揮發(fā)性大；壓延溫度

高；膠積過多；膠卷放入方式不當；返回膠含水多，壓延膠片太厚。

2）表面皺縮，主要原因是，膠料可塑度低，以致收縮率大；膠料與返回膠配比不均，熱煉不均，以致膠料本身軟硬不一，收縮不一致等。

3）表面粗造；主要原因，膠料可塑度小，輥溫低，壓延速度大，膠料有自硫膠粒等。

4）膠片厚度不均，主要原因；膠料可塑度不均；膠溫波動大，以致產(chǎn)生收縮不均，另外操作時兩側(cè)輥距不一致或卷取松緊不相等，也會影響膠片厚度。

9、什么叫貼合，貼合在哪些工藝方法和要求？

貼合是通過壓延機將兩層薄膠片貼合成一層膠片的作業(yè)。通常用于制造較厚而質(zhì)量要求較高的膠片，以及由兩種不同膠料組成的膠片、夾布層膠片等。貼合工藝方法有：

1）二輥壓延機貼合，用普通等速的二輥煉膠機進行，其優(yōu)點是貼合厚度較大（可達5毫米），操作簡單，但精密程度差。

2）三輥壓延機貼合，用三輥壓延機將預告出好的膠片或膠布與新壓延出來的膠片貼合在一起。

3）四輥壓延機貼合，這種方法可同時壓延出來兩塊膠片并進行貼合，效率高，質(zhì)量好，規(guī)格也較準確，但壓延效應較大。在進行膠片貼合時，要求各膠片有一致的可塑度，否則會產(chǎn)生脫層，起鼓等現(xiàn)象。在貼合配方和厚度都不同的兩層膠片時，最好是采用“同時貼合法”，即將從壓延機出來的兩塊新鮮膠片進行貼合，這樣可以做到完全密著且無氣泡，膠片也不會起皺，但壓延效應較大。

10、壓延時要注意哪些工藝要點？

壓型是將膠料壓制成一定斷面形狀的半成品或表面有花紋的膠片，例如皮鞋大底，力車胎等。壓型要求規(guī)格準確，花紋清晰，膠料密致。因此對膠料配方及工藝條件有嚴格的要求。在膠料配方上主要應控制含膠率。當含膠率高時，壓型后的花紋容易消失。所以在壓型膠料的配方中，應加入適量的填充劑和軟化劑。有膠料中加入再生膠和硫化油膏是防止花紋塌扁的有效措施。壓型主要是利用膠料流動性來造型。因此要求膠料有一定的可塑性，對混煉膠的可塑性，熱煉程度，返回膠摻用比例等要加以嚴格控制。膠片自壓延機出來后，應采取急速冷卻的辦法，使花紋定型，防止扁塌變形。

11、紡織物及膠及掛膠的目的？

紡織物掛膠是紡織物通過壓延機輥筒間隙，使其表面掛上一層薄膠，制成掛膠簾布或掛膠帆布，作為橡膠制品的骨架層。簾布或帆布掛膠的目的，是為了使紡織物與線，層與層之間互相緊密地合成一整體，共同承擔外力的作用，而且掛膠后，還可提高紡織物的彈性，防水性，以保證制品具有良好的使用性能。

12、掛膠方法有哪幾種，各有何不同？

紡織物掛膠可分為貼膠，壓力貼膠和擦膠三種。貼膠是利用壓延機上兩個轉(zhuǎn)速相同的輥筒的壓力將一定的厚度的膠片膠于紡織物上。壓力貼膠與貼膠的區(qū)別在于進行貼合時壓力貼膠的兩個輥筒之間存有積膠，可以利用積膠的壓力將膠料擠壓到布縫中去，從而提高布與膠的附著力。擦膠是利用壓延機輥筒轉(zhuǎn)速不同所產(chǎn)生的剪切力和輥筒的壓力，將膠料擠擦入紡織物的縫隙中，以提高膠料與紡織物的附著力。擦膠方法可分為兩種：一種是中輥包膠法（又稱為薄擦或包擦），當紡織物經(jīng)過中、下輥縫時部分膠料被擦入紡織物中，余膠仍包在中輥中。這種方法所得的附著力較高，但掛膠量小，成品耐屈撓性較差，另一種是中輥不包法（又稱厚擦或光擦法），當紡織物通過中、下輥縫時，膠料全部擦入紡織物中，中輥不再包膠，這種方法所得的膠層較厚，可提高成品的耐屈撓性能，但附著力較低，且易波動，用膠量也較多。

13、輥溫，輥速和膠料可塑性等對紡織物掛膠有何影響？

適當提高輥溫，可使膠料流動性增大，壓延膠布表面光滑，而且膠料滲透力大，有利于提高附著力。但輥溫過高，膠料易焦燒。膠料的可塑性大，則流動性好，滲透力大，膠與布附著力高；膠布表面光滑，收縮率??；輥速快，壓延機速度快，由于膠料受力時間短，表現(xiàn)出較大的彈性，所受壓力小，膠與布的結(jié)合力較差。壓延速度應視膠料的可塑度而言，可塑度大，速度可快些，目前工廠通常采用壓延速度如下：貼膠35—40米/分。薄布擦膠5—25米/分厚帆擦膠30—40米/分

14、掛膠作業(yè)中常見的質(zhì)量毛病及其原因。

1）掉膠（掉皮），是膠料與紡織物附著不好的現(xiàn)象。原因有：紡織物干燥不好，含水率高；布面有油污，灰塵等；膠料熱煉不夠，可塑度小，壓延溫度低，速度過快，輥距過大。

2）簾布跳線、彎曲、原因有：膠料可塑度不均勻，布卷過松；中輥積膠過多，局部受力過大，簾布緯線松緊不一。

3）出兜，簾布中部松而兩邊緊的現(xiàn)象。原因有:紡織物受力不均勻，中部大于邊部，下輥溫度過高，膠面粘下輥的受力大；紡織物本身密度不均勻，伸長率不一致。

4）壓偏，壓壞，打折，壓偏是由于輥距一邊大一邊??；遞布不正；輥筒軸承松緊不一致等原因所造成。壓壞一般是由于操作不當，如輥距，速度和積膠量控制不好等原因造成，打折則是由于墊布卷取過松，掛膠布與冷卻輥速度不一致所引起。

5）表面麻面或出現(xiàn)小疙瘩，原因有：膠料熱煉不足；可塑度小，熱煉不均勻；熱煉或壓延溫度過高，膠料產(chǎn)生自硫或混煉膠中含有自硫膠粒。