粉末冶金方法

主要特點還有：可按照零部件制品的形狀和尺寸的要求，直接將原材料制造成合格的產品，不必進行機械切削加工或稍經切削加工，即可使用。適于大批量生產，速度快，效率高。由于生產過程中廢料少，原材料的利用率高。該法已廣泛應用于汽車工業(yè)、能源工業(yè)、化學工業(yè)、國防工業(yè)以及航空、航天工業(yè)中。

制取彌散強化合金粉末的方法主要有表面氧化法、內氧化法、化學共沉淀選擇還原法和機械合金化法等。

粉末冶金彌散強化合金表面氧化法

是利用某些活性金屬粉末能在顆粒表面形成很薄的難熔氧化物膜，如鋁的氧化膜約厚達100┱。一般采用空氣霧化制粉。為破碎氧化膜和增加新氧化表面，還需進行機械研磨。通常成形工藝中采用熱變形加工以有利于進一步破碎氧化膜和金屬顆粒間的燒結。

粉末冶金彌散強化合金內氧化法

是利用合金中某些活性溶質元素的選擇氧化，控制溫度、時間、氧分壓等工藝參數可獲得強化相彌散均勻的材料。彌散強化Cu-Al2O3合金主要用此法生產。采用霧化Cu-Al合金粉末，用CuO粉作為氧源，約在875℃進行內氧化。粉末裝入Cu包套中約在925℃下擠壓成材。美國生產的Cu-Al2O3合金的性能見圖。室溫導電性均大于80%IACS（相對于標準退火銅線的電導率）。

彌散強化銅由于具有較好的高溫強度和導電性，主要用于電阻焊電極、白熾燈引線、電動機轉子繞組、管式熱交換器及部分電真空器件。

化學共沉淀選擇還原法 是將基體金屬與彌散強化相組元如Ni和Th或Ni與Hf的鹽溶液或氧化物溶膠，用沉淀劑使它們共沉淀,并熱解得到極均勻的混合氧化物,再用H2還原，就得到在被還原的基體金屬中均勻彌散的難熔氧化物微粒(Al2O3、MgO、ThO2、HfO2、ZrO2)。用此方法可制取TD-Ni、Cu-Al2O3等。

粉末冶金彌散強化合金機械合金化法

一般機械研磨法作為破碎手段制取超細微粒已不適應彌散強化合金的發(fā)展要求。但機械合金化方法在氧化物彌散強化高溫合金（見粉末冶金高溫合金）制取方面顯示了其優(yōu)越性。

通過上述方法制取的復合粉末可經壓制成形，燒結成坯料,再熱塑性加工成材,也可直接經包套熱成形（熱等靜壓、熱擠壓等）而成為致密程度很高的坯材。熱加工后經二次再結晶，使擠壓、軋制材的晶粒長大，可進一步提高高溫下的強度。大多數再結晶后顯微組織呈密集的退火孿晶，這種組織可阻緩材料裂紋擴展，增加斷裂壽命。

粉末冶金方法起源于公元前三千多年。制造鐵的第一個方法實質上采用的就是粉末冶金方法。

粉末冶金方法起源于公元前三千多年。制造鐵的第一個方法實質上采用的就是粉末冶金方法。而現(xiàn)代粉末冶金技術的發(fā)展中共有三個重要標志：

1、克服了難熔金屬熔鑄過程中產生的困難。1909年制造電燈鎢絲，推動了粉末冶金的發(fā)展；1923年粉末冶金硬質合金的出現(xiàn)被譽為機械加工中的革命。

2、 三十年代成功制取多孔含油軸承；繼而粉末冶金鐵基機械零件的發(fā)展，充分發(fā)揮了粉末冶金少切削甚至無切削的優(yōu)點。

3、向更高級的新材料、新工藝發(fā)展。四十年代，出現(xiàn)金屬陶瓷、彌散強化等材料，六十年代末至七十年代初，粉末高速鋼、粉末高溫合金相繼出現(xiàn)；利用粉末冶金鍛造及熱等靜壓已能制造高強度的零件。