地坪起砂處理如何防止地面起砂

l嚴格控制水灰比

水灰比的大小直接影響砂漿強度。水灰比過大，地面強度就低，地表面粗糙，不耐磨，易起砂;多余的游離水分蒸發(fā)，致使水泥漿面層出現毛細孔，降低了砂漿的密實性，易磨損起砂。

l盡可能使用普通硅酸鹽水泥(強度等級不小于42.5MPa)

普通硅酸鹽水泥與礦渣水泥、火山灰質水泥相比，具有保水性較好、干縮性小，早期強度高的優(yōu)點，對確保地面質量和施工進度均很有利。采用普通硅酸鹽水泥是保證水泥砂漿強度，防止樓地面的起砂所必備的前提。

l禁止使用過期水泥和受潮水泥

水泥存放期超過三個月者稱為過期水泥。過期水泥用于地面面層時，其強度、硬度及耐磨性能都會顯著下降，導致起砂。受潮水泥是水泥與水發(fā)生作用凝結成塊，從而活性大大降低，膠結性能差，與過期水泥相比，質量更劣，所以不能用在地面面層上。

l 地面面層砂漿不要用細砂

地面要承受各種壓力、磨擦、撞擊，必須具有一定的強度和耐磨性能。粗砂、中砂無論在強度上還是耐磨上都勝過細砂。細砂拌制的砂漿干縮性大，易開裂。保水性也差，不利于壓光。砂子的含泥量不要大于3%，否則會降低砂漿強度，導致樓地面起砂。

l掌握好壓光時間

水泥砂漿應隨鋪隨拍實，用木抹抹平，鐵抹壓光。壓光工作要控制在終凝前完成。壓光過早，表面會游浮一層水，必然影響砂漿強度;壓光時間過遲，會擾動或損傷水泥凝膠體的凝結結構，影響砂漿強度的增長，表面的毛細孔也難消除，也會導致起砂現象。

l 要有足夠的養(yǎng)護時間

養(yǎng)護的好壞對地面質量的優(yōu)劣關系極大。一般養(yǎng)護時間要大于7天。養(yǎng)護時間不夠，則在干燥空氣中，水分不斷蒸發(fā)，就會減緩甚至停止硬化，面層砂漿就無法達到設計強度，起砂也就在所難免。同理，在強度較低時過早使用，勢必中斷養(yǎng)護，影響強度增長，面層會遭損傷。

l水泥地面的冬季施工

冬季施工時，面層厚度薄，應防止受凍。確保施工環(huán)境的溫度應在5℃以上。砂漿受凍后，體積膨脹，致使空隙率變大，形成松散顆粒，面層強度將大大下降，使用時出現起砂。

混凝土路面修補料可以治理水泥地面起砂的問題。它的主要原理是:復雜的化學反應最終產物會堵塞、固封混凝土的結構孔隙，強度的提高帶來表面硬度的提高，密實度的提高帶來抗?jié)B性的提高。減少水份流動的路徑，即減少有害物質的侵入，從而大大增強了混凝土的抗化學物質的侵蝕能力。所以混凝土表面密封固化劑能帶來長久的密封、堅固、耐磨、無塵的混凝土表層。

滲透到混凝土里面的化合物與已凝結的混凝土中所含的半水化水泥，游離鈣，氧化硅等物質經過一系列復雜的化學反應，產生硬質性物質，這些化合物最終會使混凝土表層的密實度提高，從而提高混凝土表層的強度、硬度、耐磨性、抗?jié)B性等指標。

分兩步進行，先進行增硬處理，再進行耐磨處理即可。

1.無毒、無味、綠色環(huán)保，通過與混凝土滲透產生化學反應，形成致密結晶體。施工簡便，只需噴灑和涂刷即可達到理想的耐磨、增硬、增亮效果;

2.滲透固化:有效滲透1~3mm，與混凝土中的物質產生化學反應，形成致密整體;抗壓強度提高10%~40%，有效提高硬度、密度;

3.增亮抗?jié)B:增硬后的地面具有光澤，感觀效果好，防止水分油污滲入混凝土內部。

1.基層要求

對于起砂地面進行清掃，無浮灰，保持干燥(可允許潮濕，但不得有明水);

裂縫及缺損部位應用工程師灌漿系列及A3高強修補料修補后，統(tǒng)一用A5混凝土硬化劑進行硬化處理。

2.增硬處理

直接噴灑1#料，保證基層充分浸潤吸收，隨時補充被吸收的1#料，保持浸潤狀態(tài)，使整個地面完全浸透;

隨時將低洼處多余的1#料掃至已吸收處，應保證2小時內基層充分吸收1號料，且不應有余料堆積;

起砂嚴重的地面可連續(xù)四天重復噴灑1#料一遍。

3.耐磨處理:

1#料施工至少48小時后采用2#料直接涂刷于經過增硬處理的地面，一遍即可，應均勻飽滿，不需養(yǎng)護，7天后可正常使用。

1.水灰比過大:即拌合的混凝土水量大，導致混凝土表面泌水，降低混凝土表面強度。

2.砂石料的級配不合理、含泥量高:骨料級配不合理、過細的土砂也易導致地面起砂，影響水泥的早期水化及混凝土的凝結。

3.施工過程中的過分振搗:加劇混凝土表面的泌水，導致混凝土表面強度較低。

4.養(yǎng)護不當:未能及時養(yǎng)護或養(yǎng)護不充分，暴曬或大風導致混凝土表面大量失水，表面得不到充分水化，導致強度較低。

5.其它原因:壓光時間掌握的不好、混凝土表面未達到一定的強度就上人作業(yè)、低溫下施工混凝土表面受凍等。

工地上常常使用界面劑攪拌水泥進行涂刮，希望將起砂部位覆蓋，事實上這樣不會達到預期效果，一般情況干燥后表層又會龜裂，剝落，大面積起殼。這是由于基層未處理好的原因，基層起粉，想通過覆蓋達到修復的效果是完全錯誤的想法。

1.凝土硬化劑是由1#料(無色透明，用于增硬處理)和2#料(白色乳液，用于耐磨處理)組成;

2.無毒、無味、綠色環(huán)保，通過與混凝土滲透產生化學反應，形成致密結晶體。施工簡便，只需噴灑和涂刷即可達到理想的耐磨、增硬、增亮效果;

3.滲透固化:有效滲透1~3mm，與混凝土中的物質產生化學反應，形成致密整體;抗壓強度提高10%~40%，有效提高硬度、密度;

4.增亮抗?jié)B:增硬后的地面具有光澤，感觀效果好，防止水分油污滲入混凝土內部。

分兩步進行，先用1#號料進行增硬處理，再用2#料進行耐磨處理即可。

1.基層要求:對于起砂地面進行清掃，無浮灰，保持干燥(可允許潮濕，但不得有明水);裂縫及缺損部位應用工程師灌漿系列及A3高強修補料修補后，統(tǒng)一用A5混凝土硬化劑進行硬化處理。 2.增硬處理:直接噴灑1#料，保證基層充分浸潤吸收，隨時補充被吸收的1#料，保持浸潤狀態(tài)，使整個地面完全浸透;隨時將低洼處多余的1#料掃至已吸收處，應保證2小時內基層充分吸收1號料，且不應有余料堆積;起砂嚴重的地面可連續(xù)四天重復噴灑1#料一遍。

3.耐磨處理:1#料施工至少48小時后采用2#料直接涂刷于經過增硬處理的地面，一遍即可，應均勻飽滿，不需養(yǎng)護，7天后可正常使用。

1.水灰比過大:即拌合的混凝土水量大，導致混凝土表面泌水，降低混凝土表面強度。

2.砂石料的級配不合理、含泥量高:骨料級配不合理、過細的土砂也易導致地面起砂，影響水泥的早期水化及混凝土的凝結。

3.施工過程中的過分振搗:加劇混凝土表面的泌水，導致混凝土表面強度較低。

4.養(yǎng)護不當:未能及時養(yǎng)護或養(yǎng)護不充分，暴曬或大風導致混凝土表面大量失水，表面得不到充分水化，導致強度較低。

5.其它原因:壓光時間掌握的不好、混凝土表面未達到一定的強度就上人作業(yè)、低溫下施工混凝土表面受凍等。

工地上常常使用界面劑攪拌水泥進行涂刮，希望將起砂部位覆蓋，事實上這樣不會達到預期效果，一般情況干燥后表層又會龜裂，剝落，大面積起殼。這是由于基層未處理好的原因，基層起粉，想通過覆蓋達到修復的效果是完全錯誤的想法。