超大型倒錐水箱液壓提升工法效益分析

《超大型倒錐水箱液壓提升工法》的效益分析是：

安全水塔的施工創(chuàng)經(jīng)濟效益100多萬元。

減少高空作業(yè)，提高了效率，保證了安裝的工程質(zhì)量和施工安全。

充分利用機械施工，節(jié)約了人工和大型臺班費用。

與傳統(tǒng)的采用鋼絲繩配合鎖具的提升方法相比，具有同步提升效果好，成本低，便于操作等優(yōu)點。

注：施工費用以2009-2010年施工材料價格計算

《超大型倒錐水箱液壓提升工法》的環(huán)保措施如下：

1.施工區(qū)域與道路間采用架子管和建設(shè)布進行隔離，現(xiàn)場的施工廢料應(yīng)及時進行清理，運載到指定的廢料存放場地。

2.施工期間，應(yīng)設(shè)專人監(jiān)護，夜晚有警示燈標(biāo)志。

3.施工工人配備工具袋，過程中需要帶的小型工、機具等材料采用袋裝，禁止隨意放置在現(xiàn)場平臺。

4.場內(nèi)機具、材料按平面規(guī)劃擺放整齊。

5.液壓及潤滑油應(yīng)采取措施防止泄漏，隨時檢查滴漏情況，使用后應(yīng)及時回收，禁止隨意排放。

6.調(diào)試投運期間的環(huán)境保護。

7.完成施工后應(yīng)及時拆除清理干凈，除配合作業(yè)的人員禁止進入現(xiàn)場。

采用《超大型倒錐水箱液壓提升工法》施工時，除應(yīng)執(zhí)行國家、地方的各項安全施工的規(guī)定外，尚應(yīng)遵守注意下列事項：

一、總體要求

1.按安全管理標(biāo)準組織管理，由安全工程師負責(zé)監(jiān)督。

2.施工現(xiàn)場應(yīng)劃出距筒身周圍20米的安全警界區(qū)，嚴禁非施工人員入內(nèi)。場區(qū)不能滿足此要求時，要做好防護措施。

3.施工時，必須制定安全操作規(guī)程，安全工程師做好安全技術(shù)交底，認真的進行安全活動，并做好記錄。尤其是重點部位應(yīng)按要求進行檢查。各工種的施工人員，必須遵守各自的安全技術(shù)操作規(guī)程。

二、水箱施工及吊裝安全技術(shù)措施

1.水箱正式提升前，應(yīng)先將水箱提升至離地面0.1米處，經(jīng)檢查合格后，方可正式提升。

2.凡參加高空作業(yè)的人員，必須經(jīng)過體檢合格，凡不適應(yīng)高空作業(yè)的人員嚴禁高空作業(yè)。

3.工作臺周圍設(shè)置保護圍欄，內(nèi)外吊梯均設(shè)安全網(wǎng)，保護網(wǎng)距支筒不大于100毫米。

4.高空作業(yè)的電源應(yīng)采取36伏的低電壓。如采用220伏或380伏時，線路應(yīng)用絕緣電纜，并裝有觸電保護器。

5.施工當(dāng)中遇有五級以上大風(fēng)或雷、雨天氣時，所有高空作業(yè)必須停止，施工人員應(yīng)迅速撤至地面，并切斷電源。

6.施工所用機械、電氣設(shè)備、索具等要經(jīng)常進行檢查，嚴禁機械帶病作業(yè)，施工人員嚴禁無證操作。

7.充分做好“三寶”的利用，高空作業(yè)需帶安全帶的必須佩戴安全帶，并掛在牢固可靠的地方，施工人員進入現(xiàn)場必須戴好安全帽。

8.提升結(jié)束后，支承環(huán)梁未達強度前不準觸動錨具。

9.提升前在塔頂用鋼管搭設(shè)防護圍欄，立面張設(shè)細眼安全網(wǎng)，安全網(wǎng)內(nèi)彩條布封閉，以防風(fēng)防雨。

10.在提升作業(yè)包括拆除提升設(shè)備時，切割的吊桿應(yīng)系下，不得向外亂拋物件，以防墜物傷人，各作業(yè)人員的工具要放置穩(wěn)妥。

11.水箱提升就位后要盡快進行固定，待水箱達設(shè)計標(biāo)高后與水塔筒身內(nèi)的預(yù)埋件固定，同時進行水箱底環(huán)托梁的施工。

12.液壓及潤滑油應(yīng)采取措施防止泄漏，隨時檢查滴漏情況，隨時進行油料的補充，滿足安全需要。

《超大型倒錐水箱液壓提升工法》的質(zhì)量控制要求如下：

一、吊裝前質(zhì)量控制

1.施工人員認真按照技術(shù)交底進行水箱施工。

2.檢查筒體和水箱下環(huán)梁等符合要求，尤其要檢查鉚固點符合要求，鉚固牢固。

3.水箱直徑誤差不得超過1/500，厚度誤差不得超過1/20。

4.鋼管預(yù)埋管位置應(yīng)均勻準確。

5.施工人員要進行質(zhì)量方面的教育，施工中要統(tǒng)一指揮。

6.調(diào)整水塔水箱的水平度符合要求。

二、吊裝過程的質(zhì)量控制

1.正式起吊前應(yīng)進行試吊，試吊應(yīng)停留足夠的時間對各結(jié)合部位進行檢查，應(yīng)無問題，滿足吊裝要求。

2.過程起吊應(yīng)隨時對起吊水箱的水平度進行檢查，高低差超過10毫米，應(yīng)進行調(diào)整。

《超大型倒錐水箱液壓提升工法》采用的機具設(shè)備見表1（以1000立方米水塔為例，其他型號的水塔根據(jù)選用增減）。

參考資料：

超大型倒錐水箱液壓提升工法適用范圍

《超大型倒錐水箱液壓提升工法》一般用于倒錐殼水塔水箱的吊裝。

超大型倒錐水箱液壓提升工法工藝原理

《超大型倒錐水箱液壓提升工法》的工藝原理敘述如下：

液壓緩升群吊法提升水塔水箱。水箱地面預(yù)制，水塔筒體施工完成并達到要求的強度后，在水塔頂部設(shè)置提升架，根據(jù)水箱的重量，均勻布置液壓千斤頂，通過提升桿連接頂部提升裝置和底部水箱，采用液壓油路控制，將水塔水箱緩升到指定高度，進行固定后進行環(huán)梁和防水的施工。

超大型倒錐水箱液壓提升工法施工工藝

• 工藝流程

《超大型倒錐水箱液壓提升工法》的工藝流程是：

現(xiàn)場條件勘察準備→承力架、提升點、千斤頂、防墜器等提升設(shè)施的布置及安全受力計算→安裝承力架→吊桿安裝、固定防墜器→安裝千斤頂及供油系統(tǒng)→安裝電動油泵、接通油路→接通電源并關(guān)閉油泵針形閥→液壓油泵試工作→千斤頂及油管路進油→試提升→千斤頂進油帶動水箱上升行程結(jié)束，油泵回油，千斤頂活塞下降→防墜器固定，切斷上部拉桿，千斤頂回復(fù)→往復(fù)運行提升到設(shè)計標(biāo)高→調(diào)整固定，澆筑支承環(huán)梁→拆除提升設(shè)施。

• 操作要點

《超大型倒錐水箱液壓提升工法》的操作要點如下：

一、現(xiàn)場條件的勘察準備預(yù)制準備

一般水箱較重，預(yù)制時為保證水箱的質(zhì)量，避免水箱在澆筑混凝土?xí)r產(chǎn)生不均勻沉降，以水塔為中心，15米范圍進行夯實，將水塔中心半徑3~4米范圍內(nèi)回填200毫米厚碎石，澆筑200毫米厚C25混凝土，4~15米范圍內(nèi)回填200毫米厚碎石，澆筑100毫米厚C25混凝土；圍繞筒身就地預(yù)制水箱，在水箱下環(huán)梁與混凝土地面之間鋪兩層油氈，作為分隔帶在下環(huán)梁兩側(cè)用長500毫米、ф25@200的鋼筋設(shè)置地錨，保證水箱下環(huán)梁的橢圓度。水箱下環(huán)梁受較大的集中荷載作用，應(yīng)對吊點處的環(huán)梁截面進行抗剪驗算，根據(jù)驗算結(jié)果在吊點處增加抗剪鋼筋。為使吊點處混凝土受力均勻，增加一塊環(huán)形鋼板與預(yù)埋ф48×5.5毫米鋼管相焊。

1.按照吊桿平面布置尺寸，預(yù)埋n（1000立方米水塔70）根，采用ф48×5.5毫米無縫鋼管，每根無縫鋼管打60°坡口與水箱下環(huán)梁埋件進行焊接，并在無縫管上焊接ф12@100長300毫米的錨固筋，使無縫管與混凝土更好的形成整體（圖1）。

2.水箱下環(huán)梁內(nèi)側(cè)埋設(shè)4~6組埋件，用于安裝導(dǎo)輪，防止提升過程中水箱偏移與筒體產(chǎn)生摩擦。

3.水塔支筒采用滑模工藝，筒體施工完成達到設(shè)計強度后，可進行水箱安裝。水箱在澆筑混凝土?xí)r預(yù)留5組混凝土試塊，進行抗壓試驗當(dāng)水箱的混凝土抗壓強度達到設(shè)計強度的90%以上時，開始進行吊裝，吊裝前將水箱下環(huán)梁與地面接觸面鑿空70%左右，減小由于接觸面真空而形成的大氣壓力。

4.水塔吊裝采用頂部承力提升架放置液壓千斤頂集控群升方法，利用提升吊桿進行吊裝，使用防滑器進行鎖固，提升時塔身四周彈出4~6條標(biāo)高線，并用紅漆明顯標(biāo)出標(biāo)高尺寸，吊桿每5米用紅漆作出標(biāo)記，以便提升時隨時觀察水箱的水平度。吊裝示意見圖2。

二、千斤頂和吊桿數(shù)量的確定

1.總荷載的確定：Q=Q₁ Q₂

式中Q——總荷載；Q₁——水箱重量；Q₂——吊桿重量。

圣戈班高爐1000立方米安全水塔水箱重 Q₁=4000千牛，吊桿ф48×5.5毫米，總重Q₂=180千牛。

Q=Q₁ Q₂=4000 180=4180千牛。

2.千斤頂及吊桿數(shù)量的確定

1）千斤頂數(shù)量的確定：n=Q/F

式中n——千斤頂數(shù)量；Q——總載荷；F——每個千斤頂工作起重量。

采用QYD-60型千斤頂，每個千斤額定起重量為60千牛，工作起重量F=30千牛；

n=4180/30=140

每2個千斤頂串聯(lián)成一組，共70組。相應(yīng)吊桿數(shù)量為70根。

2）吊桿強度校核：σ=Q/A≤[σ]

式中Q——總載荷，Q=4180kN；A——吊桿的總截面積；[σ]——吊桿的許用應(yīng)力。

采用ф48×5.5毫米無縫鋼管作為吊桿，材質(zhì)為20號鋼。為保證在起吊局部失衡或個別部件在損壞更換時的起吊安全，取吊桿的安全系數(shù)K=2.5，[σ]=σ_s/K=245÷2.5=88兆帕。

σ=Q/A=4180×10³÷（70×3.1416×42.5×5.5）=81.3兆帕≤[σ]=88兆帕

強度滿足要求。

三、液壓系統(tǒng)的布置

液壓系統(tǒng)布置圖3。

總控臺根據(jù)水塔提升重量選用，從總控制臺給千斤頂供油，分主油路和支路控制，一般每個主油路控制的分油路為5~10路，從總控制臺使用液壓軟管進行連接，使用電磁閥和針型閥進行控制。以1000立方米水塔為例，采用HY-56型液壓控制臺，給70×2=140只千斤頂供油，分5路向千斤頂供油，每路用電磁閥和3/4‘’針形閥控制油路。每路通過分油器向7根吊桿上的千斤頂供油。每根吊桿安裝兩臺千斤頂，串聯(lián)供油，在最下一臺千斤頂安裝3/8‘’針形閥控制油路。共設(shè)置75個吊裝點，從控制臺經(jīng)DN25的軟管到5個兩通分油器，經(jīng)3/4‘’軟管到10個多路分油器，經(jīng)3/8‘’軟管到千斤頂。

千斤頂串接及油路連接方式見圖4。

四、吊桿的對焊及焊口檢驗

每根吊桿的長度不要過長，一般長度L：

L=水塔高度 提升架高度 千斤頂高度 （0.2~0.25）米

該次1000立方米水塔吊桿焊接成42米長。

因吊桿受非對稱循環(huán)變應(yīng)力，接頭對焊接的質(zhì)量要求嚴格，關(guān)系到水箱提升的成敗。接頭用45°坡口焊，內(nèi)穿ф35、L=400毫米圓鋼，在距離對接處150毫米加ф16圓鋼銷釘并進行塞焊，用手提砂輪把焊口打平磨光。施工時吊桿對焊和安裝時都要注意把焊接接頭錯開，對焊時采用手工焊，用J426焊條焊接。焊接及連接方式見圖5。

五、水箱提升支架構(gòu)造設(shè)計及安裝

以該次施工的圣戈班高爐1000立方米安全水塔為例，同類的水箱吊裝支架的分析及計算方法類同。

1.水箱提升支架見圖6、圖7。

2.提升架的受力計算

提升架主要是由下鋼圈梁、斜支撐、下部和上部鋼環(huán)梁組成的錐臺形鋼結(jié)構(gòu)，下鋼圈梁采用12毫米鋼板，斜支撐采用24根H形250毫米×250毫米×9毫米×14毫米，鋼環(huán)梁用16毫米厚的鋼板焊接成180×180毫米的方管，提升架是一個錐臺形鋼結(jié)構(gòu)，下部與焊接固定，上層鋼環(huán)梁上設(shè)置70組千斤頂，下層鋼環(huán)梁上設(shè)置防墜器70個。

提升架下部無筒身立柱部位，采用12根H形250毫米×250毫米×9毫米×14毫米鋼支撐，支撐提升架斜支撐位置。提升架剖面圖見圖8，提升架受力分析見圖9。

1）提升架載荷：Q=K（Q₁ Q₂ Q₃）

式中Q——總荷載；Q₁——水箱重量， Q₁=4000千牛；Q₂——吊桿重量； Q₂=180千牛；Q₃——千斤頂重量；Q₃=35千牛；K——荷載系數(shù)，取k=2。

Q=K（Q₁ Q₂ Q₃）=（4000 180 35）×2=8430千牛

每根斜支撐受力W=Q/n=8430/24=351.25千牛

2）斜支撐受力

（1）斜撐強度計算

每根斜撐強度應(yīng)滿足：σ=N/A_n≤f

式中N——每根斜撐受軸向力，N=W/COSα=351.25/0.9896=355千牛；A_n——每根斜撐凈截面面積，A_n=9218立方毫米；f——斜撐抗壓強度設(shè)計值，f=215兆帕。

σ=N/A_n=355000/9218=38.5兆帕

（2）斜撐穩(wěn)定性計算

每根斜撐穩(wěn)定性應(yīng)滿足：N/（ψA）≤f

式中N——每根斜撐受軸向力，N=355千牛；A——每根斜撐毛截面面積，A=9218立方毫米；ψ——斜撐的穩(wěn)定系數(shù)，由《鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計規(guī)范》GB 50017附錄C查得。

斜撐長細比：λ=l/i=2021/62.9=32.1，由表c-2查得ψ=0.791

N/（ψA）=355000/（0.791×9218）=48.7兆帕

3）下圈梁受力計算

（1）每根斜撐對上圈梁的水平力：T=Wxtgα=351.25×0.145=50.9千牛

下圈梁的水平均布力q

q=50900×24/（3.1416×5600）=69.4牛/毫米。

（2）下圈梁的強度計算

下圈梁的強度應(yīng)滿足：σ=（πDq/4）/（bh）

σ=（3.1416×5600×69.4/4）/（12×250）=101.7兆帕

根據(jù)提升架的重量、提升高度及吊車最有利的占車位置，確定提升重量、提升高度及吊車的回轉(zhuǎn)半徑，根據(jù)吊車的吊裝性能表確定選用的吊車。圣戈班高爐水塔提升支架總重為8.6噸，用100噸汽車吊接副桿將提升架安裝到40米高的水塔筒體上，如圖10。

筒身頂部提升架，斜支柱下鋼板、千斤頂、吊桿加固及液壓系統(tǒng)等組裝后應(yīng)對連接件焊縫進行檢查，對油路整體進行試壓，符合技術(shù)要求后才能正常使用。提升架的頂面水平度偏差不大于5毫米。千斤頂安裝位置的偏差不大于5毫米。

七、提升方法

1.水箱提升前要認真做好各項檢查清點工作，主要包括：

1）吊裝機具是否齊備，并已經(jīng)過必要的試驗；

2）吊裝設(shè)備的預(yù)組裝，并確認不存在問題；

3）水箱與支筒間吊裝縫合格，并清理干凈；

4）水箱混凝土強度確認已達到或超過設(shè)計強度90%；

5）支筒頂部吊裝環(huán)梁的平整度是否達到要求。

以上均經(jīng)認真檢測，確認無誤后，才可開始提升設(shè)備的組裝。

2.提升設(shè)備的組裝

提升設(shè)備的組成包括：吊裝桿、千斤頂、液壓泵、分油盤、油路管等。提升設(shè)備的組裝程序：千斤頂→吊裝桿→油壓系統(tǒng)。

將液壓控制臺溢流閥壓力調(diào)整到1.5兆帕后收緊吊桿。用水平儀在每根吊桿上抄好水平標(biāo)記線，在水箱欄桿上分8點抄好水平線，在水箱提到設(shè)計標(biāo)高后，用水平儀檢查這8個點評定水箱的水平度。在筒身外表面抄一條水平線，每隔1米向上翻一次。在水塔的南邊和東邊各架一臺經(jīng)緯儀、鏡頭十字對準鋼提升架立柱的上端，觀察水箱離地的瞬間，筒體的垂直度變化。

提升裝置安裝完成后水塔頂部、水塔底部如圖11、圖12。

3.試提升

液壓倒置提升系統(tǒng)組裝經(jīng)檢驗合格后，正式提升前應(yīng)進行試提升，對各重點部位（結(jié)合點、焊接等）進行檢查。將水箱提升到離開底模10厘米，靜止24小時，觀察測量水箱的水平度和水塔沉降情況，如發(fā)現(xiàn)水箱出現(xiàn)傾斜偏差及時對水箱進行糾偏，調(diào)整較低處10個左右千斤頂，使水箱錐殼的水平度滿足提升要求，開始組織提升。

4.水箱初升

關(guān)閉針形閥，將液壓控制臺溢流閥調(diào)到6兆帕。打開針形閥，向千斤頂供油，千斤頂?shù)拱蔚鯒U，在油泵回油過程中吊桿回降4~5毫米，千斤頂有效行程約為15毫米左右。每個行程的時間為1分鐘左右。水箱提升到離開地面25厘米暫停4小時，對鋼提升架、液壓系統(tǒng)管路及水箱下環(huán)梁、吊桿的下焊點進行全面檢查。

5.水箱提升

初升檢查合格后，開動液控系統(tǒng)（液壓控制方法同初升），連續(xù)提升水箱，中間不間斷觀察水箱水平度及吊桿的受力情況，一旦出現(xiàn)受力不均及水箱水平度偏差過大時，應(yīng)及時糾偏。同時每提升4米靜止檢查水箱的塔體與水箱間距均勻、拉桿均勻受力情況等，測算提升速度。

當(dāng)水箱提升到離地面2米高度后，圍繞筒身掛設(shè)鋼管腳手吊籃，與水箱同時上升，水箱就位后，即可在吊籃里澆筑環(huán)板混凝土和涂刷筒身外壁的乳膠漆。

水平偏差過大糾偏方法：采取液壓千斤頂單個或少數(shù)供油，比如水箱經(jīng)校核發(fā)現(xiàn)確定東側(cè)方向偏低幾個毫米，滑升時其他千斤頂都不動而只對東側(cè)2~4個千斤頂供油，經(jīng)兩次核對校正后再同步提升所有吊桿。

每天晚間?；瑫r，將鋼楔固定在水箱下滑梁與支筒間間隙處，防止夜間大風(fēng)吹動水箱，水箱與支筒發(fā)生撞擊。待第二天取出鋼楔繼續(xù)提升。

6.鋼支架安裝及水箱就位

鋼支架制作：鋼支架應(yīng)在提前預(yù)制，制作質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計和國家規(guī)范要求。水箱吊裝到設(shè)計標(biāo)高后進行水箱支撐鋼支架的安裝。

鋼支架安裝：先逐個將支腿與支筒頂?shù)穆窦咐?，再安裝支架連接板，支架頂板應(yīng)保證在一個水平面上，支腿上端中心應(yīng)在一個圓周上，（此圓周與水箱下環(huán)梁中心圓周相同）。鋼支架安裝時，同時把環(huán)托梁中的預(yù)制件安好，與鋼支架焊牢。

水箱就位。鋼支架安裝完畢，即可將水箱落在鋼支架上。為保證水箱的平整與穩(wěn)固，就位時應(yīng)用測量儀器配合，鋼支架與水箱下環(huán)梁間可用鐵墊板找平。

八、環(huán)托梁施工

當(dāng)水箱的底標(biāo)提升到40米，水箱提升完畢，安裝完成鋼支架后，水箱就位，進行環(huán)托梁的綁筋支模澆筑。由于圈梁混凝土入口處較小，斷面復(fù)雜，澆筑難度大，同時考慮到混凝土的收縮，在混凝土摻入適量的膨脹劑，在混凝土振搗上采用人工與機械振搗相結(jié)合的方式，保證混凝土澆筑的密實性。圈梁澆筑完成并達到強度后，拆除吊桿、設(shè)備機具和支承架，提升工藝結(jié)束。

安裝完成的水塔如圖13。

九、操作注意事項

1.提升架應(yīng)與筒體結(jié)合面結(jié)合緊密，高低不平處須用墊片墊平

2.先進行水箱下環(huán)梁的吊點錨緊，調(diào)整上部長度，保證水箱的水平度。

3.液壓系統(tǒng)安裝完畢后應(yīng)進行試運轉(zhuǎn)，先充油排氣，然后加壓至12兆帕，每次持壓5分鐘，重復(fù)3次后檢查各密封處是否滲漏，待各部工作正常后接通千斤通。

4.第一次提升時，以水箱離支點25毫米時停止4小時，以觀察此階段是否有異?，F(xiàn)象。

5.提升時發(fā)現(xiàn)千斤頂不同步應(yīng)及時調(diào)整進油量控制千斤頂升差。提升過程中，須隨時察看水箱的水平度，發(fā)現(xiàn)不平隨即調(diào)平。提升結(jié)束后應(yīng)檢查各錨固牢靠，如有問題應(yīng)及時錨緊，并用楔把水箱下環(huán)梁與筒身之間空隙楔緊，水箱上環(huán)梁用鋼支撐固定。

《超大型倒錐水箱液壓提升工法》利用自制圓形鋼結(jié)構(gòu)提升架、采用串聯(lián)液壓千斤頂群吊施工方法，通過合理布置油路控制系統(tǒng)，實現(xiàn)了地面預(yù)制水箱，整體吊裝，解決了同步提升施工難題。

該工法提升安全，施工便捷，能較好的保證水塔的施工安全、質(zhì)量和施工工期，提高施工效率。

倒錐殼水塔以占地面積小、貯水量大、造型美觀而得到廣泛應(yīng)用。水塔施工的關(guān)鍵和難點是水箱的施工。常用的施工方式為地面預(yù)制、整體吊裝。因它所需的設(shè)備數(shù)量多，工作協(xié)調(diào)要求高，施工組織難度大，使其成為施工中的難點。公司采用液壓群吊提升方法施工，成功完成了3座倒錐殼水塔的施工，經(jīng)過逐步總結(jié)完善，形成《超大型倒錐水箱液壓提升工法》。

《超大型倒錐水箱液壓提升工法》的應(yīng)用實例如下：

在河北前進鋼鐵公司580立方米高爐工程、圣戈班（徐州）管道有限公司新建高爐工程、河北前進鋼鐵公司2×1080立方米高爐工程安全水塔的施工中應(yīng)用此方法施工，僅用了12天時間便完成了水箱的安裝，質(zhì)量合格、安全高效，收到良好的效果。

2009年，《超大型倒錐水箱液壓提升工法》被確定為河北省省級工法。

2011年9月，中華人民共和國住房和城鄉(xiāng)建設(shè)部發(fā)布《關(guān)于公布2009-2010年度國家級工法的通知》建質(zhì)[2011]154號，《超大型倒錐水箱液壓提升工法》被評定為2009-2010年度國家二級工法。 2100433B

《超大型耐熱鋼焦炭塔制造組焊工法》有如下特點：

1、中國石化集團寧波工程有限公司和中國石化集團第五建設(shè)公司使用該工法制造的青島大煉油焦炭塔（Dg9400x39440）、中海油惠州大煉油焦炭塔（Dg9800x36600）、新疆塔河焦炭塔（Dg9000x38626），屬于巨大直徑的焦炭塔，而1.25Cr-0.5Mo-Si 410S/1.25Cr-0.5Mo-Si材料又在中國國內(nèi)首次應(yīng)用于焦炭塔。1.25Cr-0.5Mo-Si相比15CrMoR強度降低而韌性提高，從而提高設(shè)備的疲勞壽命，同時釆用復(fù)合板提高了設(shè)備的耐腐蝕性能，但焊接時更容易產(chǎn)生延遲裂紋，同時如果坡口加工和焊接不當(dāng)容易形成馬氏體組織而產(chǎn)生裂紋。

2、該工法在工廠組焊時采用將塔體采用立式組裝成大段（10米左右）、臥式組裝成整體的組裝工藝；環(huán)縫焊接釆用自行新開發(fā)的立式橫向埋弧焊工藝和臥式埋弧自動焊工藝相結(jié)合；熱處理采用了分段整體爐內(nèi)熱處理及環(huán)縫局部電加熱熱處理工藝。

3、該工法鍛焊過渡段分4段（與原工法相比，直徑增大分段減少）進行爐外精煉、鍛壓、熱處理及壓彎（冷彎），坡口加工后進行組對焊接和熱處理，再進行機械加工和無損檢測。

4、該工法對于大直徑筒體進行臥式埋弧自動焊并進行良好的預(yù)后熱困難，加之1.25Cr-0.5Mo-Si 410S/1.25Cr-0.5Mo-Si焊接時若工藝操作不當(dāng)易產(chǎn)生冷裂紋或延遲裂紋和馬氏體組織。該工法在原工法的基礎(chǔ)上，釆用剛性外加固圈取代原來的內(nèi)圈工字鋼加米字形加固，減少了對設(shè)備本身的損傷。并對加熱器進行改造，適合殼體轉(zhuǎn)動時的預(yù)熱，解決了殼體剛度不足、避免了轉(zhuǎn)動時的冷作硬化及埋孤焊接時的預(yù)后熱難題。

5、該工法在現(xiàn)場分片組焊時，為防止筒節(jié)變形釆用立式組對，組對在水平剛性平臺上進行，并采取合理加固措施，控制了筒節(jié)和筒體的橢圓度、端面不平度、棱角等，保證了組焊質(zhì)量。

6、該工法分段立式組焊在預(yù)制場內(nèi)形成流水作業(yè)，充分提高了機具的周轉(zhuǎn)率、人員的勞動效率，大幅降低施工成本；而且分段吊裝可使用吊裝能力較低的起重設(shè)備，降低機械使用成本。

7、該工法舍棄了以往在裝置焦池內(nèi)進行組對吊裝的組焊方法，改在裝置外單獨設(shè)置立式分段組對的預(yù)制場地，并在焦炭塔框架與焦化爐中間站位吊車進行分段吊裝，減少了由于焦炭塔組焊對其他部位施工帶來的工期、安全等不利影響 。

《筒中筒結(jié)構(gòu)“內(nèi)滑外倒”施工工法》的工法特點是：

1、通過對原有液壓滑模和倒模機具進行改進、創(chuàng)新，合二為一，設(shè)計一套內(nèi)滑外倒施工機具，實現(xiàn)了內(nèi)筒和外筒的同步施工。

2、利用內(nèi)滑外倒施工機具，解決了因結(jié)構(gòu)截面變化大常規(guī)液壓滑模難以解決的施工難題。

3、利用內(nèi)滑外倒施工機具，較好地解決了常規(guī)爬升模板施工時因筒體結(jié)構(gòu)設(shè)置中間隔板等特殊部位難以解決的施工難題。

4、通過內(nèi)滑外倒施工機具的應(yīng)用及滑模和倒模兩種施工工藝的組合，便于內(nèi)外筒的尺寸控制。中心復(fù)測方便，能保證預(yù)埋鐵件、預(yù)留孔洞的安放準確，能保證混凝土外觀質(zhì)量，使外表光潔平整。實現(xiàn)了內(nèi)筒、外筒的一次性測量控制，確保了工程的質(zhì)量。

5、“內(nèi)滑外倒施工工藝”兼有滑模和倒模的優(yōu)點，克服了各自的缺點，能更好的保證工程施工質(zhì)量。