高爐鼓風系統(tǒng)

高爐鼓風機是高爐設備的心臟 ，鼓風機所輸送的高壓風流 ，經(jīng)熱風爐加熱到約1300℃，由設在高爐爐腹下的環(huán)型風管 ，通過安裝在高爐四周的風口吹入高爐內(nèi)。大氣首先經(jīng)過自潔式空氣過濾器除塵 ，然后經(jīng)過脫濕器脫濕后 ，再經(jīng)過混合器進行機前富氧后進入高爐鼓風機進行壓縮 ，最后將壓縮后的高壓氣體送到煉鐵單元。鑒于高爐鼓風生產(chǎn)運行與機組設備保護控制 ，液壓控制技術在高爐鼓風系統(tǒng)的應用包括鼓風機靜葉、主放風

閥、副放風閥、防阻塞閥以及急速減壓閥。

脫濕鼓風技術

1、技術方法

脫濕鼓風技術是指預先將空氣中的濕度降低到某一較低數(shù)值之后而送往高爐，又稱鼓風除濕。目前采用的脫濕方法主要有干法、濕法和冷凝法三種，有時還可混合采用。為避免干法或濕法中腐蝕性介質(zhì)腐蝕高爐鼓風機，同時冷凝法通過降低空氣溫度還能相應增加風機風量，其總能耗及運轉(zhuǎn)費用要比干法和濕法低，因此重鋼采用冷凝法，即采用冷凝方式在熱交換器中將空氣降溫，使之超過露點，除去飽和水。

2、技術原理

以往高爐大多采用自然濕度鼓風，其生產(chǎn)普遍存在一個現(xiàn)象，即夏季產(chǎn)量較低，焦比較高，冬季產(chǎn)量較高，焦比較低，這主要是因為冬季氣溫較低，空氣濕度較小，密度較大，致使鼓風中的水分減少。質(zhì)量流增加。因此，冬季被看做是高爐生產(chǎn)的黃金季節(jié)。為了實現(xiàn)高爐生產(chǎn)的“四季如冬”，根據(jù)重鋼高爐和其鼓風狀況及氣候條件，對鼓風系統(tǒng)采用脫濕工藝技術，即將進入鼓風機之前的濕空氣通過脫濕箱冷卻，使其溫度降低到空氣含濕量相對應的飽和溫度以下，濕空氣中的多余飽和量的水分凝結(jié)而析出，水分再經(jīng)過除水器排出，使空氣中含水量降低?？諝饨?jīng)過脫濕箱后再送人高爐鼓風機，從而保證進人高爐熱風爐的供風濕度穩(wěn)定，風量穩(wěn)定，進而保證了高爐穩(wěn)定順行。

撥風保安技術

1、撥風保安工藝

撥風保安系統(tǒng)由撥風管道、撥風閥和隔離閥組成。在高爐供風管道之間加裝撥風管道，在撥風管道上安裝撥風閥，其前后為隔離閥，當鼓風系統(tǒng)故障時，由PLC系統(tǒng)按設定的條件控制撥風閥，從而實現(xiàn)撥風系統(tǒng)動作。

2、撥風條件的設定

當鼓風系統(tǒng)同時具備以下條件時，撥風閥開啟。

（1）出現(xiàn)鼓風機主電機跳閘信號或鼓風機安全運行信號；

（2）鼓風機止回閥關閉到位；

（3）根據(jù)高爐實際運行情況，重鋼設定撥風壓力0.22MPa，即撥風管道壓力大于0.22MPa，故障管道壓力小于0.22MPa。

高爐鼓風系統(tǒng)是由鼓風機、熱風爐和冷、熱風管等組成?！「郀t鼓風機18世紀中葉開始用往復式蒸汽鼓風機，后來使用煤氣內(nèi)燃機式鼓風機、蒸汽渦輪鼓風機和同步電動鼓風機。20世紀30年代前使用離心式鼓風機較多。50年代開始使用軸流式鼓風機，它比離心式鼓風機效率高、結(jié)構(gòu)輕、風量大、特性曲線陡,適于定風量操作;缺點是葉片易受灰塵磨損，影響風量，且噪聲大。近年來使用大容量同步電動鼓風機，雖然耗電多，但因使用可控硅控制，啟動方便，易于維修，投資較少。

高爐鼓風機按單位爐容 2.1～2.5 標米3/分的風量，或按冶煉強度的1.15～1.25配備。目前最大鼓風機鼓風量是 10000標米3/分，風壓5.7公斤力/厘米2，功率7萬千瓦。軸流式最大風量可達12000標米3/分。

為了防止帶入爐內(nèi)的水分降低爐缸溫度，并影響爐況穩(wěn)定、順行，近年有些高爐在鼓風機吸風口外設脫濕裝置，冷風的濕分可脫至1～3克/標米3(冬天)、8～10克/標米3(夏天)。每脫濕1克/標米3，相當于提高風濕6℃。

冷風管和熱風管：鼓風通過冷風管進入熱風爐預熱，再經(jīng)熱風管送到高爐風口進入高爐。經(jīng)壓縮后的冷風溫度可達200～280℃，所以冷風管內(nèi)需加絕熱層。綜合鼓風時，可在冷風管內(nèi)加氧氣、蒸汽等（氧氣也可從鼓風機吸風口加入）。熱風管內(nèi)需襯砌耐火磚并加絕熱層，要設置膨脹圈多處。圍管固定于框架上。熱風管和圍管聯(lián)接處噴涂耐火材料，以解決耐火磚難砌的問題。熱風管上設有“倒流風管”，以排除休風時自高爐倒流的煤氣?，F(xiàn)代高爐的熱風閥由鑄銅改為用鋼板焊接，閥面襯以耐火材料，閥內(nèi)用水或汽化冷卻，可提高壽命1～2倍。

高爐鼓風系統(tǒng)存在問題

根據(jù)目前國內(nèi)各鋼廠高爐撥風系統(tǒng)的設置，撥風用戶的風量，風壓是根據(jù)操作過程中積累的經(jīng)驗來確定的，而在撥風系統(tǒng)投入運行時撥風風源能夠提供的風量，風壓又是和風源鼓風機及所對應的高爐的運行狀況密切相關的，因此，在高爐系統(tǒng)的不同運行工況下，需要撥風的風量，風壓需要進一步核實#撥風風源系統(tǒng)及高爐系統(tǒng)在不同的工況下能夠提供的撥風風量，風壓也需要進一步核實。

這兩個問題解決后，則撥風系統(tǒng)可以做到更符合實際工況，最大限度的滿足撥風用戶的需要，并最大限度的減小對撥風風源所對應的高爐系統(tǒng)的影響，

高爐鼓風系統(tǒng)自動控制

撥風系統(tǒng)的控制系統(tǒng)主要包括撥風風源的條件控制，撥風用戶的控制，所有控制都是通過撥風閥的動作來實現(xiàn)的。

撥風系統(tǒng)的風源條件控制，撥風用戶的控制都可以通過控制系統(tǒng)實現(xiàn)自動，自動選擇滿足撥風風源條件的鼓風機作為撥風風源，當撥風用戶需要撥風時自動判斷撥風閥開啟條件是否滿足，但在撥風系統(tǒng)控制系統(tǒng)設計時需考慮到該系統(tǒng)從自動到手動控制的無干擾切換，便于靈活操作，同時亦可考慮在系統(tǒng)控制臺上設置（緊急撥風）按鈕，該按鈕用于在撥風運行條件滿足而控制系統(tǒng)出現(xiàn)故障狀況下的一種應急措施。

在實際操作過程中，可根據(jù)設備狀況，操作人員的熟練程度確定控制系統(tǒng)是否切除而采取手動操作。

高爐鼓風系統(tǒng)優(yōu)點

液壓控制技術在現(xiàn)代工業(yè)產(chǎn)品、生產(chǎn)過程和工業(yè)自動化顯示出了如此越來越重要的作用和地位 ，是因為液壓傳動系統(tǒng)與控制系統(tǒng)的具有以下優(yōu)點。

1）液壓傳動力矩大。液壓系統(tǒng)易于傳遞較大的力矩 ，可輸出恒定的力和扭矩 ，不管速度如何變化 ，它都可以保證為負載提供連續(xù)的穩(wěn)定不變的力和扭矩。

2）連續(xù)調(diào)節(jié)性能好、易于控制、定位精度高。

3）工作平穩(wěn)、沖擊小。由于液壓油具有一定的緩沖和阻尼作用 ，在一定程度上可以消除或緩和機械系統(tǒng)剛性碰撞產(chǎn)生的沖擊、震動和噪聲。

4）安全可靠、易于實現(xiàn)過載保護。

高爐鼓風系統(tǒng)維護

壓力確保 4.0 MPa-4.5 MPa，噴管油壓為 800 kPa 左右 ，若油壓低于 3.5 MPa 時先發(fā)報警 ，油壓低于 3.0 MPa，備用泵會自啟動。

控制油溫度一般為 45℃左右 ，當溫度超過 60℃就要報警 ，控制油溫度也不能太低 ，否則油粘度大 ，對控制設備操作不利。

蓄能器內(nèi)蓄油量試驗應在定期盤車或停機時進行 ，一般以能開啟主放風閥兩個來回動作為宜。

鼓風機開機前或定期盤車時 ，都應對靜葉、主放風閥、副放風閥、防阻塞閥、急速減壓閥作動作試驗 ，確認正常。

控制油系統(tǒng)經(jīng)常巡視 ，檢查油壓、油溫及油位 ，注意漏油 ，注意 C 型閥的輔助活塞卡澀現(xiàn)象。 2100433B

高爐鼓風系統(tǒng)效率提升

大、中型高爐所用的鼓風機中，大多采用汽輪機驅(qū)動的離心式壓縮機和軸流式壓縮機。近年來隨著電機技術的不斷發(fā)展，高爐鼓風機一般都采用大容量同步電動軸流式壓縮機，這種壓縮機的電氣設備較多，耗電量大，但相比較汽輪機驅(qū)動方式投資較少。以某大型鋼鐵公司高爐鼓風站的數(shù)據(jù)為例，該高爐鼓風站由5 臺全靜葉可調(diào)軸流式高爐鼓風機組成，并由5 臺功率為48MW 的同步電動機驅(qū)動，運行模式采用4 用1 備，擔負著向全廠4 座高爐全年連續(xù)送風的重任，整個鼓風機站的電能消耗約為每年11億度，約占到整個廠區(qū)總電耗的10%。根據(jù)某年運行數(shù)據(jù)統(tǒng)計得出，5臺鼓風機電機耗電量為11.38 億度，而鼓風機站總耗電量為11.64 億度，占總耗電量的97.7%以上，可見鼓風機的耗電量巨大。

高爐鼓風機站所消耗的能源由數(shù)個輔助子系統(tǒng)組成，包括：鼓風制冷脫濕系統(tǒng)、鼓風富氧系統(tǒng)、鼓風除塵過濾系統(tǒng)以及送風管網(wǎng)系統(tǒng)等，這些輔助子系統(tǒng)的運行狀況直接影響到鼓風機組的整體運行效率，對高爐鼓風系統(tǒng)能耗有較大的影響。這些因素包括：鼓風機本體的運行效率、除塵過濾及脫濕系統(tǒng)的阻力損失、脫濕效率以及管網(wǎng)輸送阻力損失等。

對于高爐鼓風系統(tǒng)效率方面的分析研究，大部分是針對鼓風機送風量過大，出現(xiàn)放風，造成能量損失進行改造；或者是針對高爐鼓風機的防喘振控制策略進行研究。尤其是戚學鋒等人進行了高爐鼓風機設備在運行過程中的尋優(yōu)控制方法的研究，并在包頭鋼鐵公司進行了應用，該方法的原理是在已獲得鼓風機特性曲線的基礎上，結(jié)合風機的效率—流量曲線，通過控制風機的轉(zhuǎn)速和靜葉角度，使風機能運行在具有較高運行效率和適宜的喘振裕度的工作點上。但該法僅是針對鼓風機設備本體，并未涉及到對周邊子系統(tǒng)的分析和研究。而目前針對提高整個高爐鼓風系統(tǒng)的運行效率和節(jié)電潛力的研究是鼓風站節(jié)能降耗的一個重要研究課題。

鼓風系統(tǒng)效率影響因素分析

從以下兩個方面闡述影響高爐鼓風系統(tǒng)運行效率的因素：

第一，結(jié)合高爐煉鐵工藝要求對除塵過濾系統(tǒng)、制冷脫濕系統(tǒng)、管網(wǎng)送風系統(tǒng)等重要輔助系統(tǒng)進行運行狀況分析，找出影響各自能耗的因素，提出節(jié)能運行建議。

第二，對影響鼓風機主機運行效率的因素，如過濾系統(tǒng)的阻力損失、管網(wǎng)阻力損失等問題進行分析研究，并提出調(diào)整改進措施，達到節(jié)約能源的目的。典型的高爐鼓風系統(tǒng)流程圖見圖1。

1、鼓風除塵過濾系統(tǒng)

（1） 自潔式空氣過濾器應用

高爐鼓風進口端過濾器主要采用自潔式空氣過濾器，過濾元件為剛性濾筒?？諝馔ㄟ^粗濾筒過濾后，經(jīng)由自潔式過濾器進行細過濾得到潔凈空氣，當濾筒內(nèi)外壓力差值達到設定值時，啟動反吹系統(tǒng)，進行濾筒自潔清理。

高爐鼓風過濾器也有采用布袋式除塵過濾器的，過濾元件為細長的口袋。由于具有除塵效率高、結(jié)構(gòu)簡單、平時維護量小的特點，該類型過濾器得到迅速推廣和應用。除塵效果良好，鼓風機運行近二十年，鼓風機葉片磨損較少。但由于自潔式過濾器的除塵性能更加優(yōu)越，安裝維護更加簡便，將布袋過濾器更換為自潔式空氣過濾器。自潔式空氣過濾器是由鼓風機抽吸形成負壓，過濾器吸入周圍空氣，經(jīng)由粗濾筒將空氣中懸浮較大物體進行粗過濾，空氣中的粉塵在經(jīng)過濾芯時，由于粉塵重力作用或靜電作用以及顆粒碰撞接觸作用被阻留在濾筒外，潔凈空氣經(jīng)過文氏管加速后，由出口管送出。

（2）空氣除塵過濾系統(tǒng)對鼓風效率的影響

高爐鼓風機高速旋轉(zhuǎn)的葉輪或葉片，對吸入空氣中的飄塵十分敏感，粉塵(直徑≥4μm)對風機葉片的磨損是影響設備長期正常運行的主要原因之一。鋼鐵企業(yè)的空氣中主要成分為粉塵顆粒，大氣中所含的粗糙礦物塵粒及各種氣體的混合物對鼓風機有以下危害：

1）對于前幾級葉片，粉塵附著于葉片表面，容易對葉片造成點狀腐蝕；

2）后幾級葉片，空氣溫度升高，粉塵難于附著于葉片表面，而是隨氣流對葉片造成沖刷磨損；

3）由于上述因素影響，鼓風機風量降低，喘振線下移，有效運行范圍縮小，風機效率降低，甚至被迫停機檢修；

4）因自潔式除塵器運行阻力上升，會導致風機的運行點發(fā)生偏移，風機消耗功率隨之增加。大型軸流式鼓風機揭缸檢修時，發(fā)現(xiàn)鼓風機動葉（第一級）磨損厲害，原因是自潔式濾筒過濾器過濾顆粒直徑較大。因此，在鼓風機機前配備有效的空氣過濾器是很有必要的。

高爐鼓風機對空氣過濾器的基本要求有：除塵效率高，在當?shù)卮髿夂瑝m量的情況下能滿足高爐鼓風機

對粉塵含量的要求，同時流動阻力盡量小，此外還應考慮鼓風機周邊空氣不被嚴重污染，以及在低溫天氣或者空氣濕度較大時，不會發(fā)生結(jié)冰或積灰等堵塞問題。一般自潔式過濾器濾筒初始壓力差為200~300Pa，但當濾筒壓差持續(xù)保持在1200Pa 以上時，鼓風機電耗增大，需更換濾筒，一般濾筒使用壽命為2 年。隨著鼓風機運行時間增加，濾筒的過濾能力將逐步下降，濾筒附著的灰塵也逐漸難以清除，即使反吹系統(tǒng)一直在運行，濾筒的內(nèi)外壓差逐漸上升，引起過濾器阻力上升，使得風機耗電量增加。

（3）空氣除塵過濾系統(tǒng)的節(jié)能措施

1）實時控制反吹間隔時間

自潔式過濾器設置的反吹周期是當濾筒壓力差小于600Pa 時，每30s 反吹一次；壓力差大于600Pa 時，每15s 反吹一次，一次反吹2 組濾筒。如果縮短反吹間隔時間，濾筒壓力差將會迅速下降。由于反吹間隔時間縮短，壓力差增長速度放緩。根據(jù)實驗數(shù)據(jù)，濾筒壓差由582Pa 至608Pa，反吹間隔時間為30s 時，需要24h；若將反吹間隔時間修改為15s，當濾筒壓差達到608Pa，需要52h，即延長濾筒使用壽命28h。

2）人工吹掃與風機耗電量的關系分析

考慮到陰雨天氣，導致大氣濕度增加，嚴重影響自潔式空氣過濾器的自潔效果，針對還未使用到兩年濾筒壓差卻大于1200Pa的濾筒而言，可考慮采用人工吹掃方法對其進行拆卸清掃。為不影響鼓風機的正常運行，人工清掃采用的是不停機清掃，即每次只拆卸一組濾筒，其余濾筒正常運行，清掃完畢后，拆卸另一組濾筒繼續(xù)清掃。

根據(jù)鼓風機運行數(shù)據(jù)統(tǒng)計，濾筒阻力（進出口壓力差）每增加100Pa，在提供相同的鼓風風量的前提下，鼓風機有功功率要增加22kW，由此可得出人工清掃一次節(jié)約電耗為

ΔI =0.22?ΔP?T （1）

式中，ΔI 為人工清掃后鼓風機節(jié)約電量，kW·h；ΔP 為人工清掃后濾筒運行阻力下降值，Pa；T 為人工清掃后濾筒在允許壓差下的運行周期，h。由于濾筒運行阻力隨著運行時間而逐步上升，運行阻力上升趨勢以及有效運行時間的長短與環(huán)境條件有密切關系，因此，上述計算出的節(jié)電量與實際狀況略有差異。

3）濾筒材料選用

空氣過濾器的濾筒材料：①透氣性能好，以保證濾芯的流動阻力??；②濾筒結(jié)構(gòu)簡單，且有一定剛性強度，即能承受吸氣時外部的壓力，又能承受反吹時的沖擊力；③濾筒材料孔隙度適當，濾清效率高，不易侵灰，以保證過濾效率和精度。

2、鼓風制冷脫濕系統(tǒng)

高爐除濕鼓風作為一項煉鐵界所公認的節(jié)能技術，其不僅能有效減少高爐能量消耗，又有利于高爐生產(chǎn)的穩(wěn)定，提高產(chǎn)品產(chǎn)量。鼓風制冷脫濕系統(tǒng)由制冷系統(tǒng)和脫濕系統(tǒng)兩部分組成。一般采用在鼓風機吸入管側(cè)裝置冷卻器、利用大型冷凍機冷卻介質(zhì)、再由介質(zhì)冷卻空氣的間接冷凍脫濕的方法?？諝饨?jīng)過冷卻器冷卻后使空氣溫度下降，從而脫去空氣中的濕分，低溫低濕的空氣進入高爐鼓風機。產(chǎn)生了以下直接經(jīng)濟效益和間接經(jīng)濟效益。

（1）高爐順行增產(chǎn)效益

高爐除濕鼓風后，鼓風機進口的空氣密度提高，根據(jù)鋼鐵行業(yè)的經(jīng)驗數(shù)據(jù)顯示，在相同風量的情況下，鼓風含濕量每降低1g/Nm³，高爐煉鐵產(chǎn)量能夠增加0.1%～0.5%。

（2）降低綜合焦比

高爐鼓風除濕后，加熱需要的燃料減少,根據(jù)經(jīng)驗可知,含濕量每降低1g/Nm³，可降低綜合焦比0.8kg/t 鐵；同時每噸鐵水可多噴煤粉量1.7kg/t 鐵，按煤代焦置換系數(shù)0.8 計算，每噸鐵水可以減少焦炭用量1.36kg/t 鐵。

（3）節(jié)約鼓風機能耗

高爐除濕鼓風后，鼓風機進口的空氣密度提高,在高爐產(chǎn)量相同的情況下，可減少鼓風風量使其能耗下降，平均節(jié)能5%～10%。雖然除濕系統(tǒng)需要增加部分能耗，但其增加值小于鼓風能耗的下降值。

（4）脫濕冷凝水回收再利用

由于制冷脫濕系統(tǒng)是保證高爐鼓風送風濕度的主要輔機設備，同時也是所有的輔機中所占能耗比重最大的設備，因此針對制冷脫濕系統(tǒng)的運行特點提出節(jié)能措施，可以進一步減少鼓風機運行的系統(tǒng)整體能耗。

根據(jù)制冷脫濕系統(tǒng)的冷凍機和脫濕器的運行狀況分析，以及制冷脫濕系統(tǒng)的運行特點，提出一個脫濕冷凝水回收再利用主要的節(jié)能措施。高爐鼓風系統(tǒng)采用的脫濕方法大多是冷凝脫濕，每年每臺脫濕器在脫濕期內(nèi)都會產(chǎn)生大量10℃左右的低溫冷凝水。在夏季高溫氣候條件下，如果將這些冷凝水收集起來，用于辦公室房間空調(diào)制冷，可以達到良好的節(jié)能效果。

3、送風管網(wǎng)系統(tǒng)

高爐鼓風機單體送風流程系統(tǒng)的組成主要有空氣過濾器、脫濕器、制冷機、富氧混合器、鼓風機等，并配風道的閥門附件，如逆止閥、防阻塞閥、吐出閥、送風切換閥等，同時為了滿足工藝和設備保護要求，旁路上配有防風閥門和急速減壓閥等附件。

（1）送風流程能耗阻力分析

鼓風機在輸送空氣的過程中，必須要保證足夠的出口風壓來克服送風系統(tǒng)阻力損失、高爐爐料阻力損失，并且提供一定的高爐爐頂壓力值。這些阻力直接影響鼓風機的能耗，因此，降低系統(tǒng)的阻力損失以減少鼓風機能耗具有實質(zhì)性作用。

鼓風機單體送風流程管網(wǎng)布置較為簡單，由于鼓風風量相當大，所以引起的風壓阻力損失不容忽視。如果鼓風機進風口的流動阻力增大，將直接導致鼓風機進風負壓升高，鼓風機實際工況點向非正常工況區(qū)域(喘振區(qū)域)偏移，鼓風機效率下降，造成電動機能耗增加。為了保證鼓風送風的穩(wěn)定性，一般要求在輸送管網(wǎng)中產(chǎn)生相對較小的阻力損失，其包括沿程阻力損失和局部阻力損失兩部分。沿程阻力主要與管道長度和材料以及管道走向有關，局部阻力則與管網(wǎng)上的部件和裝置有關，如：管道的變徑、閥門、彎頭等。根據(jù)送風管網(wǎng)的實際運行狀況，計算管網(wǎng)阻力損

失時將送風管網(wǎng)系統(tǒng)分成兩段進行分析研究。

第一管段：過濾器進口到鼓風機進口

第二管段：鼓風機出口到送風切換閥出口

由于鼓風采用的是機前富氧的方式，對吸入的空氣進行加氧處理的，因此送風量在富氧混合器前后的風量將有所變化，又以富氧混合器為界將第一管段分成A 和B 兩段分別進行阻力計算。同時根據(jù)富氧混合器的構(gòu)造以及空氣富氧的方式，可以認為富氧混合器所造成的壓力損失忽略不計。

（2）送風管網(wǎng)節(jié)能措施

在整個管網(wǎng)阻力損失中脫濕器和空氣過濾器所造成的局部阻力損失約占第一管段總損失的70%。對這兩部分的基本構(gòu)造進行優(yōu)化設計是降低整個管網(wǎng)阻力損失的關鍵。對于一般裝有脫濕裝置的高爐鼓風系統(tǒng)而言，鼓風機全年向高爐送風可以分為脫濕期和非脫濕期兩個階段。一般高爐鼓風脫濕期為4~11 月份，其他月份由于空氣濕度低，不需要進行脫濕處理。但是在實際的鼓風操作中，非脫濕期的空氣仍然通過脫濕器，這樣會造成很大的局部阻力損失，增加了鼓風機的耗電量。因此，可以在非脫濕期更改空氣輸送路徑，通過安裝旁通管道，使空氣繞過脫濕器，這樣可以減少脫濕器造成的約1000Pa的局部阻力損失。

對現(xiàn)有管路系統(tǒng)進行改造，加裝旁通管路?？諝饫@過脫濕器，從旁通管道流向富氧混合器，在這段旁通管道上，空氣流動的阻力損失主要是閥門和兩個彎頭引起的局部阻力損失，沿程阻力損失很小。根據(jù)往年2月份的平均數(shù)據(jù)進行計算得出，這段管路造成的阻力損失約為132Pa，而空氣經(jīng)過脫濕器所造成的局部阻力損失為851Pa，相差719Pa。根據(jù)高爐鼓風運行經(jīng)驗，當鼓風機吸入壓力每降低100Pa，在輸送相同的鼓風量的前提下，有功功率平均下降22kW 計，則以700Pa 的阻力損失計算，功率消耗下降值為154kW。若以單臺鼓風機在非脫濕期內(nèi)（按4個月算）全天連續(xù)運行計算，則可以減少鼓風機耗電量約45萬kW·h，節(jié)省電費（按0.6元/kW·h 計算）約為27萬元。因此，在現(xiàn)有送風管道中，加裝一個旁通管路，在非脫濕期將旁通閥門打開，用擋板關閉空氣過濾器和脫濕器之間的流通空間，讓過濾后的空氣直接從旁通管路流向富氧混合器，以減少鼓風機能耗，這個節(jié)能改造措施是經(jīng)濟可行的。

結(jié)論

通過對高爐鼓風輔機系統(tǒng)（主要針對自潔式過濾器、鼓風脫濕裝置）以及管路送風系統(tǒng)阻力的計算分析，從理論上對能量的損耗進行推理和計算，尋找出流程上耗能大和能量損失大的因子，并以此為依據(jù)，進行理論上的優(yōu)化，為進一步挖掘高爐鼓風系統(tǒng)的節(jié)能潛力，提出可行的優(yōu)化和改造方案。相關結(jié)論如下：

1）空氣除塵過濾系統(tǒng)：通過對除塵過濾系統(tǒng)運行數(shù)據(jù)的分析計算，并且對比反吹間隔時間與濾筒使用壽命和單位時間內(nèi)風機電耗的關系，提出反吹間隔時間的最佳值，即濾筒壓力差小于600Pa時，反吹間隔時間為14s，濾筒壓力差大于600Pa 時，反吹間隔時間為5s。同時可采用人工清掃濾筒的方式來延長濾筒使用壽命。

2）制冷脫濕系統(tǒng)：針對冷凝脫濕特性，提出冷凝水回收再利用的節(jié)能措施。經(jīng)計算分析可得，夏季脫濕器每天每小時共產(chǎn)生10℃冷水約為22.56t，若用于夏季空調(diào)制冷可供約1300m²的辦公室內(nèi)區(qū)使用。

3）鼓風機單體送風流程系統(tǒng)：通過管網(wǎng)阻力計算，可以得出鼓風機機前管網(wǎng)阻力損失偏大，機后的阻力損失在理論計算范圍之內(nèi)，因此對于降低機前鼓風阻力損失是降低整個管網(wǎng)系統(tǒng)的關鍵，提出在現(xiàn)有管網(wǎng)系統(tǒng)中加裝旁通管路的節(jié)能改造措施，可以為鼓風站每年節(jié)電約45萬kW·h，節(jié)省電費約為27萬元。 2100433B

橫斷面為圓形的煉鐵豎爐，用鋼板作爐殼，里面砌耐火磚內(nèi)襯。高爐本體自上而下分為爐喉、爐身、爐腰、爐腹、爐缸五部分。爐喉之上設置裝料設備（見高爐供料和裝料系統(tǒng)）。爐缸上部沿周均勻設風口，熱風通過熱風圍管、支管和彎頭、直吹管由風口鼓入爐內(nèi)（見高爐鼓風系統(tǒng)）。風口平面之下有出渣口，渣口平面之下有出鐵口（圖1 高爐內(nèi)型構(gòu)造示意）。隨著鋼鐵工業(yè)的發(fā)展，高爐本體和附屬設備也不斷擴大，高爐最大容積在20世紀初為幾百立方米，60年代為 2000～3000米□，70年代達4000～5000米□。